六月初夏，天热，展更热。

    面对微利时代的压力，“能耗大户”的钢铁企业，如何不但能降低能耗，而且还实现自给自足？在第十七届上海国际冶金工业展的节能减排展区，透过一个个展台，我们窥见了钢铁企业化身“绿色加工厂”的秘籍。

    绿色设备升级节能指标

    每一次转型，必然都要经历阵痛。

    钢企一面做减法，一面做加法。“十一五”期间鞍钢先后淘汰7座1000立方米左右高炉、9座落后小焦炉、12套90平方米烧结机和热烧结工艺。淘汰落后的同时，鞍钢做加法，应用节能环保设备。投入15亿元巨资，建成了一组世界上功率最大、最先进的燃烧低热值高炉煤气联合循环发电机组，年可发电23亿千瓦时，相当于一个年消耗70万吨标准煤热电厂的发电量，可将鞍钢剩余高炉煤气和焦炉煤气全部回收发电。

    在钢铁生产的长流程里，大量用煤势必导致大量的碳排放。要低碳，必须从源头上动脑筋。

    改造烧结工艺，减少污染物。太钢联合国内外知名公司，自主集成并实施了烧结烟气活性炭法脱硫脱硝与制酸一体化净化工艺。该工程集脱硫、脱硝、脱二噁英、除尘、除重金属为一体，是当前世界上最先进的烧结烟气脱硫工艺技术。应用后，太钢的两台烧结机有望每年减少二氧化硫排放15569吨，减少氮氧化物排放2201吨，减少粉尘排放2016吨，脱二噁英率达84.5％，同时并生产98％浓度的硫酸2.23万吨。太钢研发的烧结烟气活性炭法脱硫脱硝工艺技术、首钢京唐公司水资源优化利用技术……展会上，众多获奖成果吸引着观众驻足。“我们不仅编写了钢铁减排流程导读手册，还主动去寻找钢铁业在节能减排方面荣获科技奖的项目做一集中展示，并制作成果展板，举行节能论坛。” 上海市钢铁金属学会秘书长张淼表示。

    绿色的钢铁之城

    七台白色“风车”在海边悠哉地转动，六架橘红的起重机静静地矗立在码头，一列列灰黑色的热轧卷板排列整齐，等待着运输船只的到来。鞍钢鲅鱼圈钢铁分公司厂区里，空气中透着一股淡淡的青草味。

    这是一座钢铁厂，但又俨然是一座城。

    鲅鱼圈，年自发电量比例达到56%，水循环利用率达97.8%，固体废弃物的综合利用率达到99.3%。

    利用风能发电，鞍钢在国内钢铁厂中“首开先河”。除此之外，CCPP、CDQ、TRT和烧结余热等发电系统也相继上马，鲅鱼圈一举成为国内同级别钢厂中唯一一个不烧煤、没有火力发电厂的钢厂，二次能源发电比例达到61%以上。

    “向海水要淡水”，鲅鱼圈建成了一期120吨海水淡化装置。同期建设的6台太阳能装置，满足了职工的热水需求。

    过去的几年，鞍钢大力建设水循环系统，原先的工业废水，经处理后重新投入生产，大大降低了新水消耗量。在钢产量大幅增长的情况下，鞍钢每小时耗新水反而减少了2000多吨。

    在宝钢展台，观众们在饶有兴趣地用手触碰并体验着高强度钢的载荷和强度。作为行业的排头兵企业，宝钢开发出了高强钢、高效电工钢、高级家电板等“绿色产品”，亮出了“从钢铁到材料、从制造到服务、从中国到全球”的新的战略旗帜。展墙上复杂的生产流程图显示，宝钢对余热能开发的探索，贯穿了生产链的全过程，清洁生产能源转换综合利用走在了前列。二次能源开发，把“废余”变成“宝贝”。在这里，利用和回收矿渣、氧化铁红粉末等钢铁生产中的废弃物，可以生产出矿棉、透水砖、脱硫石膏、建筑材料等新的产品。

    能源还得要管理

    宝钢的能源中心吸引了不少钢铁企业的技术人员驻足。据介绍，能源中心是整个钢城的“心脏”，负责能源统一调配和集中管理，通过对各种能源介质有效的在线调控，使能源管理和能源生产实现了有机结合。大型钢铁企业在生产过程中对燃料、电力、氧气、氮气、蒸气和水等能源介质的需求很大。数量庞大的能源介质如何平稳供应、合理经济使用，全由能源中心的技术系统说了算。

    宝钢的能源中心技术名声在外，已实现了技术贸易，向国内的南京钢铁公司、马钢、宁波钢厂、济钢和首钢输出。“这种技术系统对一个千万吨级的钢铁厂而言投资不算高，平均只有3000多万元的投资额，但每年的节能收获将是几个3000万元。”宝钢集团公司规划委员会副主任邹宽说。

    除了能源中心，宝钢率先在企业内部实行“能源审计”，“清算”能源使用这笔账，并在此基础上经过不断实践与逐步摸索，形成了适合宝钢实际的能源计量管理方式——“全过程系统能源管理方式”。从能源转换、能源介质输送调配、能源终端使用等环节做好能源计量管理。

    据了解，一整套能源管理模式，其有效运转最起码可使企业的能源消耗下降10%。

    从技术到体系到能源管理，中国的钢铁企业正经历着从“黑工厂”向“绿企业”的悄然转变。钢铁业的低碳战略，已初见端倪。