【老树新枝】

    ◎本报记者 金 凤

    每天整点，钟声会准时在江苏南通通扬运河旁的大生纱厂响起。这钟声，已响彻逾百年。

    大生纱厂，这家在中国近代民族工业发展史上具有代表性的企业，于1895年由清末状元、中国近代实业家张謇创办。

    而今，在大生纱厂原址，机器的轰鸣声仍不绝于耳，这里每天可生产20吨纱线并销往全国各地。

    大生纱厂原址以西约5公里处，如今的江苏大生集团有限公司（以下简称“大生集团”），正在续写百年老厂“智”造新丝的故事。

    近日，记者在大生集团采访时看到，传统纺纱厂女工云集的生产景象，已被智慧纺纱工厂高度自动化的场景替代：地面轨道、无人驾驶搬运小车、空中吊篮、自动升降梯等智能物流设备，覆盖各个生产环节，实现从原料至成品入库全流程物流无缝连接；具备深度学习功能的视觉检测系统，能在线智能检测筒纱质量……

    从张謇开创中国机器纺纱先河，到建成投产“十四五”期间国内首个智慧纺纱工厂，大生集团不断焕发新活力。

    提高装备自主可控水平

    在大生集团智慧纺纱工厂，智能物流生产线展示出纺织工业智慧化发展的图景：10万纱锭高速旋转，仅需数名工人巡检；清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒等各生产环节的信息，通过自动化、连续化、智能化技术被整合到一起；通过智能物流生产线，既可高效运输纺纱原材料，还能监测、追溯纱线生产质量。

    这是大生集团多年来探索智改数转的成果。

    “十几年前，我们研究世界各国纺纱业发展趋势后发现，只有坚持高端化、差异化才有出路，这不仅需要研发功能化、科技含量高的产品，也需要用数字化技术重塑生产流程、确保产品质量。”大生集团党委书记、董事长漆颖斌向记者介绍。

    2014年起，大生集团开始探索数字化转型。“我们当时申请了有关部委联合设立的一个项目，研发全流程的国产纺纱设备，希望通过提高国产纺纱装备自主可控水平，带动国内纺织技术发展。”漆颖斌回忆说，为改进生产装备，大生集团联合国内纺机厂商，对每个细节进行严格把控，即使小到一枚螺丝的设计，都要反复研磨。

    2015年，大生集团取得传统行业转型升级的重大突破，建成第一条全流程国产设备示范生产线，将万锭用工降到15人。拥有这条生产线的纺纱数字化车间，入选工信部2017年智能制造试点示范项目。

    重塑纺织工艺整体流程

    有了纺纱数字化车间的积累，2020年，大生集团又一次向“智慧生产”目标进发，寻求工艺迭变。

    智慧纺纱如何纺出一根根质量稳定的纱线？推开智慧纺纱工厂大门，答案渐渐清晰。在这里，每根纱线的“生命”都能被看见。

    步入智慧纺纱工厂一楼，只见多台抓棉机在一垛垛压实平整的纤维材料上来回运转。抓棉机经过处，纤维材料上立即被抓出一簇簇绒毛，它们会被输送到多仓混棉机进行均匀混合，随后被智能物流系统运送至楼上。

    在二楼车间，梳棉机、并条机等各种机械轰然作响。走近一台梳棉机，记者看到，设定梳棉速度、棉条重量等参数后，机器可自动梳理纤维，同时检测棉结。当梳理好的棉条满桶后，自动导向车便搬起棉条桶，将其运至并条机旁指定位置。

    “以前这些桶都要人工搬运，费时费力，现在有了自动导向车，大大降低了劳动强度。”智慧纺纱工厂副主任夏晶已在大生集团工作十余年，生产工序的智慧化变革让她感慨不已。

    并条，是将棉花、纤维等原材料并合、牵伸、混合，最终制成棉条的过程。当完成并条后，并粗联轨道便接力将棉条桶一个个传送到粗纱机下，在并条机和粗纱机之间快速实现空、满筒供给和交换。“这种传送方式既节省人力，也提高了生产效率。”夏晶说。

    来到络筒环节，大生集团副总经理赵志华介绍：“络筒机上的清纱器和托盘上的芯片，可通过射频识别技术定位络筒和管纱锭位，实时监测纱线质量。清纱器就像一双双眼睛，如果发现纱线上的疵点超过一定设计阈值，系统就会报警。”

    漆颖斌介绍，智慧纺纱工厂投入使用后，生产效率提升约15%，吨纱综合成本下降1000多元，万锭用工降至10人以下，单位人力资源成本仅为传统车间的一半左右。智慧纺纱工厂入选工信部2023年度智能制造示范工厂揭榜单位。

    打破生产车间“信息孤岛”

    纱线智能化生产过程，生动呈现在车间外一块几乎占据整面墙的电子显示屏上。这便是大生智慧管理云平台。

    云平台实时显示各工序的当月产量、细纱近十日产量、近十日用电明细、实时温湿度等信息。更重要的是，工厂内每台机器的运转情况经可视化处理后，在屏幕上一目了然。

    “你看，在粗纱机、细纱机区域，红色代表停车，绿色代表正在生产。在络纱区域，不同颜色代表不同原料和纱线品种。所有机器上的传感器都能实时采集生产信息，再通过5G网络将数据上传到云平台进行分析。”夏晶对记者解释，“如果哪台机器出了故障，平台会将信息推送到工作人员和工厂负责人的手机上，便于技术人员及时解决问题。”

    漆颖斌介绍，公司将生产所需数据、车间环境数据、设备运行数据、企业经营数据等相互独立的信息流，集成到大生智慧管理云平台上，打破了“信息孤岛”，构建起全车间信息流，实现了生产精益管理，将数字化技术真正运用到生产实践中。

    “如今，我们的纱线质量明显提高，高端纤维素产品各项质量指标均达纱线质量最高标准之一——乌斯特公报5%水平，万锭利润率提高2—3倍。纺织制造板块生产的天丝类产品，在国内家纺市场占有率超过60%、全国排名第一；高支纱生产能力位居全国前三、占据全球约三分之一的市场。”漆颖斌说。

    大生集团以“智改数转网联”提高产品质量和生产效率的同时，还通过科技创新开发纱线的多重功能和应用场景。截至目前，大生集团已建立4个省级、2个市级自主创新平台；开发的12个新产品通过江苏省高新技术产品认定；主持制定、参与制定各类行业标准10余个，尤其在高端纺织前沿领域的标准化方面实现新突破。

    “新发展格局下，纺织行业在不断开拓纤维新材料、纺织复合材料及产业用制成品的品类与应用。我们也尝试在纱线中注入更多科技含量，开发更多功能化产品。在运动服装领域，我们希望研发出既能吸湿速干，又能防割裂、防摩擦的面料；在时装领域，希望开发出更加贴肤、柔软的面料……”漆颖斌介绍，大生集团还在筹划建设国内首个零碳纺纱车间，探索使用零碳原材料及绿色能源，助力纺织行业可持续发展。