科技日报北京8月12日电 （记者瞿剑）随着中国石化普光气田天然气净化厂西区原料气管线安全隐患治理工程提前两天完工，这一国内规模最大的高含硫气田首次全面停产检修宣告完成，我国高含硫气田开发由此一举跨入工艺流程更为领先、开发运营更加安全可控的“2.0时代”。

    高含硫气田，以其有毒气体硫化氢含量高而向来是油气勘探开发领域的世界性难题；尤其是2003年12月23日中国石油开县特大井喷事故，更使人谈硫色变。作为川气东送工程的主气源地，普光气田是国内首个投入规模开发的高含硫气田，其硫化氢含量高达15万ppm。自2009年投产以来，一直是中国石化安全管控风险最大的区域。为确保气田开发运营的长治久安，2014年年底，中国石化决定适时启动普光气田安全隐患治理工程。按照预案，工程涉及全气田23座集气站、两条集输管道和6套天然气净化联合装置，隐患治理与技术升级改造同步进行。如此大规模的高含硫气田全面停产检修，国内外均无相关经验可循。中国石化普光分公司坚持对各施工作业点实施安全监管全覆盖，确保工程安全事故“从零开始永保零”；采用多项工艺难度大、技术标准高、国内首次应用的新技术、新工艺、新材料，如天然气净化厂原料气管线采用的大口径厚壁镍合金复合管焊接工艺，填补多项国内空白。

    与检修前相比，普光气田工艺流程进一步优化，集输系统4条酸气管线可以实现单线关停，净化厂东区和西区可实现不停产分区检修。23座集气站场、集气总站放空火炬排污管线、净化厂原料气管线等设备由不锈钢管材升级为抗硫、抗腐蚀级别更高的镍基复合管材，SCADA、DCS等自控系统也更新软件至最新版本。工程中探索形成的一系列技术、标准，成为引领国内同类气田工艺改造升级的宝贵“样本”。