一个宽近10米、高近3米的大显示屏！

    近日，在中国石化胜利油田生产运行管理中心，一个被称为胜利油田“最强大脑”的显示屏引人注意。

    “从这个屏幕上，你可以看到万里之外的新疆工区，也可以看到近在咫尺的胜利本土；你可以找到影响系统运行效率的节点，也可以从生产数据的波动中寻找不同，提前预警……”生产运行管理中心运行科科长孙剑告诉记者。

    近年来，胜利油田借助信息技术，建起现场生产物联网，自动采集8大类56项数据，生产监控、报警预警、生产动态、调度运行、生产管理、应急处置六大模块于一体的生产指挥平台实现移动化，《大型油田智能化开采管理》荣膺2015年国家级管理创新成果一等奖。

    遥控万里：“私人订制”开发模型

    距胜利油田12000余公里，墨西哥湾东岸向西30公里，由工程承包商转型技术服务商的代表项目1127井正在钻进。与此同时，位于胜利油田驻地东营市的地质录井公司随钻技术支持中心的大屏幕上，不停地滚动着来自万里之外的实时数据：井深947.12米，垂深548.08米，钻头位置124.56米……

    “全油田4.6万口油水井，每天有6万6千多条数据从四面八方传回来，数据中心累计存储数据超过4亿条。”物探院副院长路慎强说,这些数据是评价、决策油气田勘探、开发的重要依据。

    胜利油田地质构造复杂，就像“一只盘子摔到地上，摔得粉碎，又被踹了一脚”。在这个“地质大观园”里，如何准确探明油气位置？答案非常明确：运用大数据！分析模拟建立海上油田、埕岛油田模型，在数字模型上勘探、开发油田。

    “建模的前提是对大数据的分析、应用。在油田的云计算和云服务中心，由上万个CPU组成的微机矩阵，运算速度可以达到每秒650万亿次。”勘探开发研究院专家于金彪告诉记者，基于大数据的支持，他们针对济阳、埕岛等300多个区块的个性化特点，为每个区块“私人订制”了开发模型，剩余油区块相继“脱单”,进一步释放潜力。2016年,他们将实现主力单元模型化率100%，全面建成“数字透明油藏”。

    电子巡检：给油井装上“眼睛”

    “坐在电脑前轻点鼠标，30分钟就能完成165口油井的电子巡检。”胜利油田滨南采油厂采油管理五区员工陈振林对智能化带来的高效率有着切身体会，他说，智能化让他少跑了冤枉路，多干了效益活。

    “5座注水站、20座计量站数据实时采集，104口水井数据在线监测及远程控制，油井工况数据日采集11.86万条以上，为我们日常生产运行管理提供了强大数据支持。”采油管理五区生产指挥中心副主任马翔介绍。在胜利油田，像滨南采油厂采油管理五区这样给油井装上“眼睛”的采油管理区有9个，到年底，全部油井将实现数据自动化采集。

    作为油田智能化油田试点区块之一，现河采油厂郝现管理区同样受益颇多。去年，通过智能预警，这个管理区及时发现单井及混输线穿孔63井次，管线异常憋压5井次，加热炉温度下降预警428井次，系统及时、有效、准确判断处置“异常症状”，保证了输油管网的正常运行。

    量体裁衣：摸准每口井的“脾气秉性”

    信息化的应用不仅推动了油田开发的技术水平提升，还实现了低效变有效、有效变高效、高效再提效。

    中国石化胜利石油管理局局长、油田分公司总经理孙焕泉认为，“互联网+”是传统油田转型升级创新发展的新引擎，特别是应对低油价挑战，必须加快推进智能化，实现油田的低成本开发。信息化建设让孤岛采油厂15-6注聚站的日常工作发生了翻天覆地的变化。原来操作繁琐的流量调节，现在仅需几秒就可完成，精度也远远高于人工，单井注入误差也从之前的3%降到了1%以内。

    东胜公司依托信息化，通过采集油井产液量、含水率、动液面以及耗电量等数据情况，对每口井的“脾气、性格和劳动强度”逐一进行测算分析，实施油井“间开”制度，因“井”施策、量体裁衣。该公司注采管理部主任姜东波介绍，信息化给油井“间开”筑牢了平台基础，实现了产量和成本合理匹配。经过“量体裁衣”制定的油井“间开”使生产运行更为科学，每天节约电量达8800千瓦时，让低产低效井实现了高效生产。

    如今，在胜利油田，智能化的应用不止在油气勘探开发生产中，也逐步渗透到社区物业服务、居民水电气暖供输等生活的方方面面，油田员工们正体验着智能化带来的便捷与高效。