“油压：17兆帕；累计产量：8384万立方米……” 2014年4月2日，当川西气厂技术员收到来至川科1井的生产信息报告时，标志这套装置年连续操作时间355天，高出设计25天，年生产时率97.29%以上，达到国内领先水平。

  川西气田海相含硫第一深井、络合铁脱硫工艺国内首次大规模装置化运用、含硫单井建设新模式……川西采气人立志揭秘川西深层的不竭动力，创造了川科1井创一个个骄人纪录，它的平稳生产标志川西气田开发从中浅层陆相向深层海相成功迈进。

  攻关  吃透核心技术

  络合铁脱硫工艺的大规模装置化运用，在国内天然气开发尚属首次。

  作为第一个“吃蟹人”，川西采气厂在西南油气田相关部门的支持下，从影响脱硫效果因素入手，千方百计吃透核心技术。在川科1井开发生产中，技术人员研究发现溶液PH值、二价铁含量、溶液温度和再生塔喷射压力四个指标直接影响着脱硫效果评价，掌握了这四个指标，就吃透了核心技术。于是，一支由技术专家带队，开发、采气、化工等专业人员组成的攻关团队驻进川科1井。

  室内试验，他们反复调试溶液比例；现场应用，他们精确控制压力和温度。一次次试验，一点点调整，逐步接近了核心指标：溶液PH值保持在8.3，脱硫效果好；吸收塔富液二价铁离子含量为总铁之比的二分之一，脱硫效率高；再生塔喷射压力保持在0.22至0.26兆帕之间，硫泡沫再生效果佳；脱硫溶液温度控制在40℃至45℃，最有利于溶液脱硫和再生。核心技术的掌握，应用于生产的指导，达到了最佳的脱硫效果。

  川科1生产管理初期，脱硫溶液循环量如何匹配气井工作制度，一度成为制约络合铁脱硫工艺应用于天然气开发的关键性难题。经过专家大胆探求、团队精确推导、现场技术实践，现场生产数据与攻关团队推导的理论公式，经过反复匹配、拟合、修订，一个用于指导川科1井生产管理的经验公式形成了。经过长期生产实践检验，公式准确标示了循环量、气井产量、溶液二价铁和原料气硫化氢含量四个参数之间的关系，运算简便、计算准确，对于络合铁脱硫工艺应用于天然气生产过程中各项参数控制及调整具有很高的参考及指导价值。

  优化  撑稳关键装置

  川科1井投运初期，由于对络合铁脱硫工艺装置化运行缺少全面的认识，常发生系统硫磺的堵塞，严重影响装置运行。在党员带领下，井站职工经常会下到了硫磺泡沫槽中下药剂、挖硫磺、清洗系统，有时身体由于长时间接触硫磺甚至会被泡得发白。

  “用不好这套装置，管不好这口井，就对不起一线职工，也对不起西南油气田对我们的厚望。”厂长助理、绵竹采气大队大队长杨功田在现场这样激励大家。

  在他的带领下，大队班子成员组成攻关团队轮流在现场值守，他们与厂家技术交流、与专家分析问题、与职工研究装置，不分日夜，不论寒暑。不断优化加药方式、管线冲洗工艺、搅拌系统，并在首次检维修作业中整改完善，有效缓解了硫磺堵塞的难题。他们以少吃多餐的加药方式，增加易堵点冲洗管线，与上中下三层混合搅拌系统改进，工艺和技术的防解结合，刷新了装置连续运行记录，打破了“装置必须每季度清洗”初期判断，形成了对络合铁脱硫工艺装置硫堵治理技术的全新认识。

  同时，攻关团队依托西南油气田技术力量，成功研发了川科1井脱出溶液溢出甲硫醇除臭工艺辅助装置，有效解决了甲硫醇散发致臭的难题，展示了络合铁脱硫工艺的环保友好型特征。该装置与含硫气井天然气取样化验装置已通过专利申请，标志着络合铁脱硫工艺装置在含硫气井的开发中得到成功运用。（王晟轶  陈学敏  杨 飞）