本报记者 颉满斌  通讯员 吕吉龙

    工业和信息化部前不久公布2024年物联网赋能行业发展典型案例名单，兰州兰石集团有限公司（以下简称“兰石集团”）的案例“基于物联网的焊接数字化系统应用”成功入选。这是兰石集团这家老牌国企以“数”谋“新”的又一个成果。

    兰石集团始建于1953年，在70余年历史里创造了上百项“中国第一”和“中国之最”。当前，兰石集团确定了新时期企业战略，提出“打造高端能源装备整体解决方案服务商”的愿景和“建设百亿兰石、百年兰石、幸福兰石”的三大目标，并将数字化转型作为实现未来愿景和目标的三大路径之一。让“数据”成为生产资料、生产工具、生产对象，兰石集团正在以全流程数字化转型赋能高质量发展，推动能源装备制造加“数”前行。

    焊接作业更高效

    每天上午一上班，兰州兰石重型装备股份有限公司炼化分公司（以下简称“炼化分公司”）专业制造焊接一车间服务班班长何新亮就拿出手机登录“兰石云”工业互联网平台，打开焊接数字化车间App，依据生产计划向当班操作工布置生产任务。收到短信提醒后，班组员工就会按照派工计划迅速投入到一天的工作中。

    焊接数字化车间的运行让繁杂的生产过程变得简单明了。“焊接数字化车间运行后，对班组管理来说，节省了分派任务的时间；对操作工来说，省去了找零部件图纸和焊接工艺的时间，每天上班后能快速投入生产。而且，技术工人能实时掌握自己当天和当月的工作量，生产管理人员能实时把控产品每个零部件的生产进度。”何新亮说。

    在打造焊接数字化车间过程中，兰石集团以重型压力容器焊接全流程数字化管控为典型应用场景，针对焊接工艺、生产、质量、成本等开展数字化技术研究与应用验证，完成400余台设备的互联互通，开发了20多个工业组件、10余款工业App，实现了工艺主数据统一在线管理，构建了工艺专家库，工艺编制效率提升40%。

    焊接数字化针对焊接过程中的各种场景开展数字化管控，显著提高产能、缩短产品交付时间、降低生产成本。何新亮指着一台90度弯管堆焊机说：“弯管堆焊是焊接工序中比较难干的活。以前，一个弯管的堆焊工作至少需要6天。现在，采用数字化焊接后，一个人能操作3台弯管堆焊机，3天就能完成。如果是直管堆焊，一个人能操作8台机器，而且堆焊质量稳定，合格率无限接近100%。”

    兰石集团充分利用数字化产业基础和资源条件，加快智能工厂、数字化车间、智能化产线建设，推动生产运营数字化转型升级，培育新的业态模式和增长点。目前，兰石集团已承担国家级、省级信息化和智能制造类相关试点示范项目24项，建成3个智能工厂、9个数字化车间。

    板材管理更智能

    在炼化分公司露天跨板材库，不见吊装工身影，取而代之的是5G无人天车。“无人天车行动敏捷，吊运板材准确平稳，现在工人劳动强度下来了，板材利用率大大提高了。”炼化分公司下料中心经理黄海潮对下料工序的数字化赞不绝口，“我们获取订单时就知道库存板材能用到哪个产品上，还缺多少，边角余料基本被‘吃干榨净’，板材利用率超过80%。”

    对库存板材的高效管理，离不开数字孪生技术的助力。2023年初，为推动企业数字化进程，实现多个管理系统集成应用，更好利用数据对生产车间、生产设备进行远程维护、故障诊断等，兰石集团选定炼化分公司作为试点，启动“数字孪生车间”项目。该项目由兰石集团旗下兰州兰石爱特互联科技有限公司负责技术研发。

    “通过数字建模技术，我们实现了集团本部、厂区、车间、设备的1∶1数字孪生，将实体工厂完全‘映射’到数字工厂中。”兰州兰石爱特互联科技有限公司创新共享中心研发工程师段晓磊说，以炼化分公司下料数字化车间为例，研发团队通过采集生产现场的数据，运用人工智能算法进行自动排版套料，优化激光切割机切割钢板的路径，不仅提高了原材料利用率，还能进行故障预测，避免非计划停机。这一系列数据生成指令会自动传达给生产线，指挥机器作业。

    经过不懈努力，“数字孪生车间”已构建9个模块，不仅覆盖生产、用能、销售、交付等关键环节，还逐步构建起一个覆盖集团本部、炼化分公司、车间及设备的数字孪生体系。

    兰石集团还积极放大数字化转型成果，承接省内外采矿、冶金、石化、机械等10余个领域工业企业的智慧园区建设、产线改造、生产管理系统定制、设备管理、能源安全管理等项目建设，服务近百户企业数字化、智能化改造和业务上云项目，取得良好社会效益和经济效益。