◎本报记者 王延斌 

  通 讯 员 迟翠玉 秦 静

    制作一双皮鞋会产生多少废料？国家制革技术研究推广中心专家揭露的事实让人吃惊：动物皮革形状并不规则，工人在使用中会尽可能利用整块皮革，边角料会被当做垃圾抛弃。5年前，国家将含铬皮屑皮边列入危险废弃物名录，禁止填埋、焚烧，这意味着我国年均200万吨皮革废料如何处理成了难题。

    经过12年研究，国家制革技术研究推广中心主任、烟台大学教授、福建全杰生物科技有限公司创始人王全杰带领的博士团队，最终找到了皮革固废资源化利用的途径——通过生物化学技术将皮革危废中的蛋白质提取出来，制成基础原料，使每吨处置费高达千元的负效益转变为售价万元的新产品。

    11项发明专利破解皮革行业“老大难”问题

    液体、颜色较深，喝上一口，还有淡淡的香味……王全杰向记者展示了一款食用级别的氨基酸液。让人吃惊的是，这款氨基酸液是从皮革废弃物中提取出来的。在他的办公室里，用于叶面肥的多肽及氨基酸液，用作工业洗涤剂的蛋白基表面活性剂，用作涂料、黏合剂、填充剂的工业蛋白粉等都摆在了产品展区。

    它们有一个共同的特点——都是皮革固废资源化利用的成果。

    长期以来，制革厂的削匀皮屑、皮革边角料，以及制鞋厂修边皮块的处理问题，一直困扰着各家企业。福建永盛皮革制品有限公司董事长许清撮向记者坦言：近十年来，我们皮革行业一直在整改，最让人苦恼的就是这些下脚料的处理问题。

    据了解，这些皮革废弃物含有重金属铬，较难处理，被制革厂作为废弃物，以1吨600元左右的价格卖给专业企业处理。2016年，国家环保要求再提升，削匀皮屑被列入危险废弃物名录，这样一来，1吨皮革废弃物处理需要再倒贴1000元。

    王全杰告诉记者，促使皮革固废变成“宝贝”的核心技术是高效脱铬技术、蛋白质定分子量水解技术、烷烃引入氨基酸技术等。记者了解到，王全杰教授及其团队已获得该项目相关国家发明专利11项。

    王全杰强调，该技术可以使皮革固废蛋白转化率达到86%，铬盐脱除率达到99%，把固废“吃干榨净”，不产生二次污染。

    废料再利用，实现生物链良性循环

    “全国科技创新百强县市”之一的晋江市是我国主要皮革产业基地之一，制革总产量约占全国的10%，皮鞋、运动鞋产量居全国首位。

    为解决皮革固废污染问题，晋江市引进王全杰教授的博士团队，并于2018年注册成立了公司。

    王全杰将研究了12年的成果以9个专利为载体带到晋江，如果将这些专利全部转化，一块皮革废料可变成10种绿色有机产品。经过2年的中试和市场试销，2020年7月该项目正式投产，半年的试生产后，目前已达到日处理30吨皮革固废、日产蛋白粉10吨的量产规模。

    至2020年底，该技术共处理2200吨皮革固废，产出工业蛋白粉660吨，实际销售收入310万元。

    科技日报记者了解到，目前，该项目已进入第一期工程，即工业蛋白粉的生产。王全杰的计划是推动二期和三期工程，对产品进行深加工，生产多肽氨基酸液和蛋白基表面活性剂。

    工业蛋白粉是一种原料性产品，其优势是可以大量消耗革屑，但经济效益不高，仅能达到微利生产，属于项目的初级阶段。王全杰认为，要想达到规模性效益，必须实施第二期工程即产品的深加工，生产目标产品——寡肽和氨基酸液以及蛋白基表面活性剂等，其技术含量较高，经济效益是蛋白粉的3倍。

    同时，在第二期工程的基础上，增加以不含铬的边角废料和生猪皮为原料生产食用和化妆品用氨基酸以及蛋白基表面活性剂，作为第三期工程，其经济效益又可以得到大幅度提升。

    用新技术破解“老大难”，王全杰说，皮革的原料来自农业，而现在利用新技术，将边角废料变成可利用资源反哺农业，实现了生物链的良性循环。”