□ 梅 沁

    2016年12月28日，神华宁煤集团400万吨/年煤炭间接液化示范项目举行首批产品装车发运仪式，这标志着我国建设全球单套装置最大的煤制油项目取得阶段性成果。在这项世界级煤制油工程顺利开车成功的背后，站立着一支攻坚克难、掌握全系列煤制清洁燃料技术的国家核心技术团队——中科合成油技术有限公司。

    第一篇：

    荒漠上崛起世界级煤制油工程

    贺兰山下，茫茫荒漠，巍巍耸立起一项世界级煤制油工程，晨曦中展现出一幅宏大壮阔的画面。公元2016年12月21日10时30分神华宁煤400万吨/年煤制油工程加氢裂化装置引精制尾油升温，19时开始裂解反应，20时30分常一线、常二线、减一线产出高品质清洁柴油，23时50分各项指标分析合格，开始向成品油罐区送料，这标志着备受国内外关注的、全球单套规模最大的神华宁煤400万吨/年煤制油工程打通全厂工艺流程，实现一次性投料试车成功。这是开创中国煤制油工业的历史时刻，是国产核心技术打造大国重器的又一范例。该工程的建成投产，标志着我国已经完全掌握了先进的百万吨级煤炭间接液化工程的工业核心技术，煤炭清洁高效转化利用技术获得了重大突破。

    每一项重大工程成功的背后都源于强大的科技力量的支撑和推动。神华宁煤400万吨/年煤制油工程采用的核心技术是由李永旺为首席科学家的中科合成油1000多人的技术团队、历时20年自主研发的高温浆态床合成成套工艺技术，其中费托合成催化剂和大型浆态床合成反应器技术是工程取得成功的根本性、决定性因素。该技术在费托合成催化剂活性、选择性与产油能力、大型浆态床合成反应器设计、制造与控制、煤制油整体系统能效等多项关键技术指标上均处于国际领先水平。

    神华宁煤400万吨/年煤制油工程是我国煤炭深加工转化重大的商业化示范工程，投资550亿元，厂区占地面积561公顷，设计产能405万吨/年，其中，清洁柴油273万吨，石脑油98万吨，液化石油气34万吨。该工程是一个系统复杂、技术高度集成的大型工程，每一个工段工序的试车成功，每一个关键时间节点的顺利度过，都凝结着现场上万名参试人员的心血，更牵动着开发出煤制油核心技术的中科合成油公司上千名科研和工程技术人员每一颗跳动的心。

    ■2016年12月5日22时16分，Ⅰ系列油品合成装置费托合成反应器开始投料，正式接收上游装置合格净化合成气。

    ■2016年12月6日产出费托轻质油和费托重质油。

    ■2016年12月9日15时18分产出稳定蜡，23时03分产出合格蜡，为油品加工装置产出合格油品提供了稳定的原料供应。

    ■2016年12月18日凌晨3时06分，加氢精制装置引入费托合成稳定重质油，上午8时产出高品质清洁柴油，上午10时柴油产品开始向成品油罐区缓缓注入。

    ■2016年12月21日早10时30分加氢裂化装置引精制尾油升温，19时开始裂解反应，20时30分常一线、常二线、减一线柴油产出，23时50分各项指标分析合格，开始向成品油罐区送料，煤制油全流程打通。

    自合成反应器开始投料至产出高品质清洁柴油，前后仅用了不到16天时间，这是全体建设者共同努力的成果，是中科技术的精彩演绎和完美诠释。高品质清洁柴油的产出，标志着关键的油品合成装置和油品加工装置已经打通了工艺流程，也标志着整个煤制油工程已经打通了全部工艺流程，实现了一次性开车成功。该工程的开车成功也印证了中科合成油是一支敢打硬仗、善打大仗、能打胜仗的技术队伍。贺兰山下乌金变油改写能源未来，反应釜内气液翻涌转出大好乾坤，神华宁煤400万吨/年煤制油工程试车这一仗，合成油人打出了速度、打出了技术、打出了形象！

    2016年12月21日是一个值得铭记的日子。这是中国煤制油技术研发及工程化攻关历程中值得浓墨重彩的日子，是中国一代代煤制油人自强不息、为之奋斗终生的梦想实现的日子。在距离德国科学家费歇尔和托普森发现费托合成反应93年后的今天，在中国，我国自主开发的煤炭间接液化技术结出硕果，大规模工业化应用成为现实。

    这一天，距离1997年中国科学院山西煤炭化学研究所李永旺团队在中国科学院“九五”重大项目的支持下开始先进的浆态床煤炭间接液化技术开发，已整整20年时间；距离2002年千吨级浆态床合成油中试装置运转成功，已整整14年时间；距离2006年中科合成油技术有限公司和工程公司成立，已整整10年时间；距离2009年16万吨/年合成油示范装置开车成功，也已过去了7年多的时间。

    从这一天开始，煤制油大规模商业化掀开了新的历史篇章，煤炭清洁高效利用不再是梦想，中国人可以从容地应对云谲波诡的世界石油市场和“后石油时代”的能源技术革命。

    第二篇：一项技术、百年探索

    石油资源短缺是困扰中国人民的百年难题，为了化解中华民族可持续发展所面临的能源困局，一代代科学家探索、追求、接力，前赴后继、勇往直前。光阴似箭，岁月如梭，时光流转，韶华流逝。在煤炭间接液化技术不断前进的道路上，许多人离开了工作岗位，又有许多人加入了煤制油的队伍。回望来路，不禁唏嘘感叹。

    早在1924年，就有中国人开始探索煤制油的技术途径。1949年，新中国刚一成立，中国第一代煤合成油科学家赵宗燠接管了日本在锦州建设的常压钴基费托合成油厂，仅仅用了2年时间，就恢复和改造成功，1951年2月16日生产出新中国第一桶煤制油。1959年，由于大庆油田的发现，中国放弃了对“人造石油”之梦的追求，中国煤制油装置逐次关闭，技术开发终止。一批批科学家将研究方向转到天然石油加工的技术领域中。

    1980年改革开放不久，在中国科学院经费支持下，山西煤炭化学研究所组织科研力量雄心勃勃地开始了中国第二次煤制油之旅。1981—1988年，以张碧江所长为领导的研究群体协同攻关，完成了实验室催化剂研制和固定床工业单管合成模型试验，确定了有别于南非技术的煤炭间接液化的固定床两段法合成汽油工艺。1989年在山西代县化肥厂完成了100吨/年中试，连续运行了1600小时，汽油收率达到90—100克/立方米，汽油辛烷值达到80，同时实现了一段费托合成铁基催化剂和二段改质分子筛催化剂的工业放大生产。1993—1994年，在山西晋城化肥厂完成了2000吨/年工业试验，连续开车1500小时，产出了合格的90号车用汽油。1995—1996年，钟炳所长领导科研团队又研制出了新型的固定床费托合成铁基催化剂，组织完成了将近4000小时的工业单管试验，油收率得到较大提升，但仍无法与石油工业相比。

    从历史上看，煤炭液化技术开发的主要动力来源于全球石油资源的不可持续性、石油价格的攀升、特定国家和区域的石油供应风险、特定地域丰富的煤炭资源和匮乏的石油资源等因素。在我国，煤炭间接液化技术经过长期的研发与试生产，在1996年前未能大规模开展工业化的原因主要是受到上述诸多因素错综复杂、变幻不定造成的，同时也受到当时技术发展条件的制约。

    第三篇：二十年的追逐与超越

    “九五”期间，煤炭液化技术在我国的发展受多种因素影响，技术研发一度进入“瓶颈期”。1997年，在中国科学院“九五”重大科研项目的支持下，李永旺研究员将山西煤化所与合成油相关的五个课题组整合成一个研发团队，建立合成油品工程研究中心，总结了以前科学家的研究成果与经验教训，将煤制油技术开发方向由固定床费托合成技术转向更为先进的浆态床费托合成技术上，不屈不挠、坚定意志，开始了煤炭间接液化技术的科技攻关与创新工作，至今已整整20年。走过往昔，辛勤的汗水刚刚拭去，回首过去，奋斗的豪情不曾消减。

    一、实验室到中试基地的突破

    1997年—1999年，在中国科学院“百人计划”的资助下，系统地开展了费托合成详细机理动力学研究，建立了基于详细机理的固定床费托合成反应动力学模型，启动了浆态床费托合成铁基催化剂的研制工作。在实验室装置上优化出高活性的浆态床铁基催化剂，构建了基于固定床和浆态床费托合成的煤制油全流程工艺模拟计算软件，实现了对不同工艺方案的煤制油全流程的技术经济分析与评价。在实验室装置上解决了浆态床费托合成蜡催化剂分离的技术难题，实现了浆态床费托合成铁基催化剂上千小时的稳定运转与煤制油工艺技术经济瓶颈的突破。

    2000年，团队建立了浆态床费托合成反应动力学与反应器模型，研制并放大制备了两种型号的浆态床费托合成催化剂，开展费托合成油蜡加氢精制制取成品油的实验室研究，并在山西太原中试基地开始组织规划和设计千吨级浆态床费托合成中试装置建设。2001年，承担国家科技部“863”项目、中国科学院“十五”知识创新工程重大项目“煤基合成液体燃料浆态床工业化技术”的研究工作，并启动了千吨级浆态床合成油的工业中试试验平台的建设工作。

    2002年，千吨级浆态床合成油中试装置试运转，打通了全部工艺流程，实现了连续22天运行，费托粗油品经加工后生产出高品质清洁柴油。2003年，多次对浆态床合成油中试装置进行技术改进和升级，批量生产出Ⅰ型低温浆态床费托合成铁基催化剂，解决了中试装置上的合成反应器换热、蜡催化剂过滤、费托粗油品质量稳定等技术难题，生产出高品质柴油的批量样品。

    2004年，实现了千吨级浆态床费托合成中试装置上千小时的连续稳定运转，形成了成熟的低温浆态床费托合成技术与催化剂生产技术，达到了国际同期先进的技术水平。以中科院山西煤化所合成油品工程研究中心为基础，联合国内多家大型煤炭企业成立了合成油品工程中心理事会，为技术的产业化和技术开发的公司化运作奠定了基础；同时，自主开发的低温浆态床合成油技术通过中国科学院和山西省组织的技术鉴定。

    2005年，开始规划和设计16—20万吨/年合成油示范厂的建设。提出了高温浆态床费托合成概念，实验室装置上开始研制新一代高温浆态床费托合成铁基催化剂。承担的国家科技部“863”和中科院知识创新工程重大项目“煤基合成液体燃料浆态床工业化技术”通过了国家科技部和中科院的验收。合成油技术研究团队荣获2005年中国科学院杰出科技成就奖（集体）。

    二、示范技术的放大与验证

    2006年，中国科学院山西煤炭化学研究所联合内蒙古伊泰集团有限公司、神华集团有限责任公司、山西潞安矿业（集团）有限责任公司、徐州矿务集团有限公司、连顺能源公司等，共同投资组建了中科合成油技术有限公司。为保障自主知识产权技术的工业化转化和催化剂的供应，相继成立了中科合成油工程有限公司和中科合成油催化剂有限公司。采用公司自主技术的内蒙古伊泰集团和山西潞安集团两个16万吨/年合成油示范装置相继开工建设。同时在实验室装置上研制出高活性、高抗磨损性、高油收率的高温浆态床费托合成铁基催化剂，为高温浆态床合成油技术开发奠定了基础。

    2007年，公司承担了“十一五”国家863计划能源领域“10—100万吨级合成油技术”重大项目，全面开展新一代高温浆态床费托合成技术开发。同时，工程公司在工程技术开发与设计方面分别获得了国家建设部颁发的工程设计资格证书和国家质量监督检验检疫总局颁发的压力容器、压力管道等资格证书。

    2008年，高温浆态床费托合成催化剂实现了工业放大生产，采用高温浆态床费托合成技术实现了千吨级浆态床中试装置连续稳定2000多小时的稳定运转，形成了新一代浆态床费托合成技术。国家发改委以发改办高技【2008】1507号文件批准建立煤炭间接液化国家工程实验室，该实验室由中国科学院山西煤炭化学研究所和中科合成油技术有限公司联合建设，目标是建立煤炭间接液化合成油产业化技术开发和工程化中心、煤基合成油技术验证及产品评价检测中心、煤炭间接液化科技研发交流与合作平台。同时工程公司获得北京市高新技术企业，取得ISO9000认证证书。2009年，采用公司自主研发的高温浆态床费托合成技术建成内蒙古伊泰集团及山西潞安集团两个年产16万吨合成油示范厂，实现了成功运转，并产出高品质的柴油和石脑油。

    2010年，两个年产16万吨合成油示范厂实现了“安、稳、长、满、优”的工业运行。7月份，根据国家发展和改革委员会要求，内蒙古自治区发展和改革委员会委托中国国际工程咨询公司，组织专家、院士成立考核组对伊泰年产16万吨煤制油工业化示范项目进行了第一次72小时现场性能标定。综合评价认为：“示范项目是我国首次实施并达到满负荷运行的煤制油项目，作为核心技术的高温浆态床费托合成催化剂、浆态床合成反应器及工艺成套技术已经在示范项目中成功应用，显示出突出的优越性和可靠性。通过示范项目验证，由中科合成油技术有限公司研发的催化剂、浆态床合成反应器及工艺技术具有优异的产物选择性、良好的运行稳定性、较高的合成气转化能力和产油能力，以及良好的经济性。工艺成套技术已经在满负荷平稳运行条件下获得了有代表性的工程技术数据，具备了进行大型工业化煤制油项目设计和建设的工程技术基础条件，对推进我国煤炭间接液化项目的产业化奠定了较坚实的技术基础，建议国家关注和支持这一技术的推广和应用。”

    三、百万吨级煤制油工程的跨越

    2011年，神华宁煤业集团有限责任公司决定采用公司研发的高温浆态床合成油技术建设世界单套规模的400万吨/年煤炭间接液化工程项目，并由中科合成油承担项目申请报告和工艺包的编制工作。同年，内蒙古伊泰集团在新疆地区启动了伊泰伊犁100万吨/年煤制油示范项目启动的前期工作。“煤炭间接液化国家工程实验室”通过专家验收，达到全部建设目标，完成了国家批复的研发任务。与此同时公司联合太原重型机械集团有限公司、中化二建集团有限公司二家企业，启动并开展了6400吨液压复式起重机研发工作，为大型浆态床合成反应器吊装做技术准备。

    2012年，中科合成油技术有限公司与中国科学院山西煤炭化学研究所、内蒙古伊泰煤制油有限公司、山西潞安煤基合成油有限公司联合完成的“高温浆态床煤制油关键技术研发及工业示范应用”项目获得了国家能源科技进步一等奖。公司承担的“863”课题“10—100万吨级合成油技术”通过了验收。同时中科合成油内蒙古有限公司成立，专业开展催化剂生产和销售、分析检测、实验室技术放大的产业化支撑体系。在此期间，公司启动了内蒙古伊泰化工有限责任公司120万吨/年煤制油项目的工艺包与设计工作。神华宁煤400万吨/年煤制油项目总体设计和基础设计工作全面展开。多家企业百万吨级煤制油项目前期工艺包设计和总体设计开始启动。

    2013年，采用中科合成油自主研发的煤制油技术的神华宁煤400万吨/年煤制油工程在宁夏宁东能源化工基地举行开工奠基仪式，首批费托合成反应器出厂并吊装成功。同时工程公司承担的第一个EPC总承包项目——山西潞安100万吨/年煤制油工程中的油品合成装置和油品加工装置开工建设。为保障百万吨级煤制油工程建成后催化剂的供应，公司在内蒙古准格尔旗大路新区启动了4.8万吨/年煤制油催化剂项目（一期工程1.2万吨/年）的建设。

    2014年，国家能源局在中科合成油技术有限公司设立“国家能源煤基液体燃料研发中心”，“煤制清洁液体燃料北京市重点实验室”通过了北京市科学技术委员会的验收。4月份，国家能源局委托国家能源局华北能源监管局和中国石油和化学工业联合会煤化工专业委员会组织专家组到伊泰煤制油有限公司现场进行了72小时连续运行第二次标定。专家组认为，该项目为国内首套煤炭间接液化工业化示范装置，是我国煤炭间接液化技术发展的里程碑。装置自2009年3月正式投入运行以来，稳定运行超过5年，运行技术指标全面超过设计值。标定结果表明：工艺技术先进，装置设计合理，设备选择恰当，装置运行稳定、安全可靠，产品质量特点明显，能源转化效率较高，三废排放达到国家标准要求，已取得了明显的社会效益，具有较好的经济效益。同年，内蒙古伊泰化工有限责任公司120万吨/年煤制油项目在内蒙古鄂尔多斯举行EPC总承包开工仪式；伊泰伊犁100万吨/年煤制油示范项目在伊犁察布查尔锡伯族自治县开工建设。中科合成油内蒙古有限公司1.2万吨/年煤制油催化剂厂投产。2015年，公司面向全球招聘的表面科学实验室筹备完成并顺利开始运作。6月份，中科合成油工程股份有限公司增资扩股，引进战略投资者，全面推进百万吨级煤制油项目的现场施工建设，神华宁煤、山西潞安和伊泰杭锦旗百万吨级煤制油工程施工不断取得重大进展。

    坚金砺乃利,玉琢器乃成。2016年，采用公司自主高温浆态床合成油技术的大型煤炭间接液化工程建设进入收尾阶段。神华宁煤400万吨/年煤制油工程成功产出费托轻质油、费托重质油、合格费托蜡、高品质清洁柴油、高品质石脑油等系列产品。山西潞安油化电热一体化示范项目已经全部建成，并于12月23日实现油品合成装置和油品加工装置的全面中交。伊泰杭锦旗120万吨/年煤制油工程液体物料储运系统、油品加工装置顺利实现中交，油品合成装置预计2017年1月底实现中交。

    第四篇：厚积薄发、勇攀高峰

    陌上花开，不负韶华，合成油人经过多年的探索及积累，奋斗与拼搏，厚积薄发、勇攀高峰，在技术支撑体系建设、科技研发体系、实验室及基地建设、产业化实施与转化、队伍建设与打造、企业资质取得、经营合同与收入、业务范围拓展以及项目承接等方面，均取得了可喜的成果。

    技术支撑体系建设：实现了我国自主知识产权的煤炭间接液化技术从实验室—中试—工程化示范—商业化示范的转化。建立起包括技术公司—研发中心—工程公司—催化剂公司等煤炭间接液化产业链上的多个专业化公司或团队，形成以自主知识产权的核心技术为依托，以催化剂生产供应、工程咨询、工程设计为龙头，以工程EPC总承包、核心专利专有设备研发与制造为核心，以动态仿真培训、项目试运行期间的开车保运服务、项目开车运行期间的技术支持、项目达产后的产品升级延伸服务为支撑的整套体系。通过建立健全认证体系、科学组建从业团队，突出业绩导向和核心能力建设，充分发挥和运用“科技研发—核心技术—工程设计—工程总承包—特种装备供应”一体化无缝衔接产业化转化专有模式，向客户提供匹配的、优质的、一流的系统集成服务，打造煤炭间接液化领域技术研发与工程整体解决方案的领导者。

    科技研发方面：在煤炭间接液化技术的研发和科技攻关过程中，发表论文500多篇，其中在国际学术刊物上发表论文300多篇，申请中国发明专利130多件，国际PCT专利7件，其中获得中国发明专利授权100多件，在六个国家获国际发明专利授权30件，制定国家技术标准6项。公司专利覆盖了催化剂—油品合成工艺—油品加工—工业反应器—化学品加工—节能节水环保等煤炭间接液化全流程的技术，形成了完善的知识产权保护体系。

    技术先进性方面：中科合成油开发的煤炭间接液化技术具有明显的先进性，体现在：1.新一代费托合成技术可以实现在较高温度（260℃—290℃）下的浆态床中运行，使低温费托合成副产蒸汽压力提高到高温费托合成副产蒸汽压力（3.0MPa），解决了低位能过剩问题，提高了过程综合集成热效率；2.催化剂生产技术为独创配方，反应活性大幅提高，产油能力比低温浆态床提高了3倍以上，达到1500吨油/吨催化剂；3.产业化项目能量利用效率可达43%—45%，形成了煤制油高度节水流程技术，使吨油耗水从8—10吨降到5吨左右。

    实验室及基地建设：公司是煤转化国家重点实验室主要组成部分，拥有国际化的表面科学实验室，承担煤炭间接液化国家工程实验室（国家发展和改革委员会）、国家能源煤基液体燃料研发中心（国家发改委能源局）、煤制清洁液体燃料北京市重点实验室（北京市科委）的建设工作，并顺利完成验收。公司于2015年12月经全国博士后管委会和人力资源社会保障部联合批准设立“博士后科研工作站”，在内蒙古鄂尔多斯建设了绿色的催化剂配套生产基地，保障煤制油产业的催化剂需要。

    产业化实施与转化：公司参与设计、服务已建成16万吨级示范厂3个，累计产能50万吨，包括：内蒙古伊泰16万吨/年煤制油示范项目、山西潞安16万吨/年煤制油示范项目、神华集团18万吨/年煤制油示范项目。参与服务在建百吨级项目8个，累计产能1350万吨。已经形成了整套、全系列的50万吨/年、100万吨/年、200万吨/年、400万吨/年标准的煤炭间接液化油品合成与油品加工工艺包技术开发、工程设计、工业化转化成果。

    资质认证方面：在煤炭间接液化不断工程化实施的过程中，公司资质证书不断完善、健全、升级，目前拥有化工石化医药行业（化工工程）专业甲级、行业乙级工程设计资质；化工行业工程咨询甲级资质；压力管道特种设备设计许可证；压力容器特种设备设计许可证，特种设备设计许可种类越来越齐全。对外工程总承包资质实现了从无到有的跨越。质量管理体系更加健全，由单一的质量管理体系认证升级为质量、环境和职业健康安全管理四合一管理体系认证。

    业务承接方面：在经营合同和企业收入方面实现较大突破，并将大部分收入有效地投入了科研开发和新技术深化。业务范围与项目承接，在工程转化领域，公司业务范围不断延伸，由单一的工程咨询、工程设计业务，延伸到项目申请、节能评估、反应器内件供货、项目管理、EPC总承包等各个领域。项目承接范围由传统的油品合成、油品加工装置，拓展到液体物料储运系统、净化装置、全厂给排水、全厂供配电、中央控制室等，业务领域不断拓展。

    第五篇：机制体制的脉动

    问渠哪得清如许？为有源头活水来。成绩的取得，离不开国家政策的大力扶持，离不开国家部委对团队的信任与重托，离不开中国科学院的领导，离不开所在地方政府的鼎立支持，离不开山西煤炭化学研究所的多年培养，离不开投资方的慷慨解囊，离不开煤制油先驱者们的前赴后继，离不开同行科研工作者的鼎力相助，离不开参战企业的大力配合与支持，离不开施工单位的昼夜奋战。

    2001年，在准备启动建设煤合成油中试试验装置的关键时期，中国科学院相关领导听取了高技术局和李永旺研究员对煤制油技术研发的工作汇报，基于国家能源战略的需要与布局，敏锐地洞察到煤制油产业化发展的潜力和对中国的重要性，力主启动浆态床煤制油千吨级工业中试项目，将煤制油项目列为首批启动的中科院知识创新工程重大项目，并给予3000万元的经费支持。下半年，国家科技部“863”煤制油重大项目启动，由此，在同年底又获得国家科研经费3000万元；伊泰集团也解囊相助1800万元。同时中科院成立了由江绵恒副院长为组长的煤制油项目领导小组，并与山西省政府签署了煤制油项目的合作框架协议，获得了山西省发展和改革委员会的经费支持，积极推进煤制油技术在山西的发展。

    在合成油发展的道路上，这样的事情还有很多。合成油人牢记使命、不忘初心、感恩同行，感谢所有在煤炭间接液化战线上参战的单位和个人，正是有了大家的关怀与支持，正是有了大家的无私奉献、慷慨解囊、鼎力相助，才有了中科合成油煤炭间接液化事业今天的成就。

    一项科研成果，从实验室的“瓶瓶罐罐”到工业化大规模需要时间，更需要巨额资金投入。煤炭液化是人才、技术、资金密集型的项目，涉及复杂技术集成，转化周期长，投资巨大。必需经过相当长时间的积累和许多人的努力才有可能获得突破。在煤炭间接液化产业化的进程中，为加快成果的转化，在中国科学院的领导下，中科合成油迈出了艰难而又成功的第一步，整个科研团队在体制、机制、管理、融资等方面进行了大胆的创新和尝试。

    回顾中科合成油的煤间接液化技术发展及产业化历程，不难发现，从实验室到中试阶段的低温浆态床技术开发，再到技术提升阶段的高温浆态床技术的放大试验，以及通过工业示范项目验证的以铁基高温浆态床工艺为核心的成套合成油技术，再到已经开车成功的百万吨级煤炭间接液化项目，中科合成油探索的是一条依托中国科学院与大型企业的紧密合作、引入社会资金和市场的运作机制、稳步推进科技成果产业化的社会化路径。

    通过社会化的路径，不仅可以为科技成果转化提供强有力的资金保障，还提供了诸如市场管理、资本运作、融资能力等方面的帮助，并有助于改变科研人员的固有观念，是实施创新驱动发展战略的探索和有益成果。是科技推动生产力发展的典型范例。

    一、组建国家工程实验室

    2008年，以中科院山西煤化所为依托，由中科合成油提供资金、配套设施、人才队伍等支持的煤炭间接液化国家工程实验室由国家发展与改革委员会批准建设。作为国家科技创新体系的重要组成部分，国家工程实验室正是为突破产业结构调整，强化对国家重大战略任务、重点工程的技术支撑和保障而建。

    煤炭间接液化国家工程实验室是中国科学院国家工程实验室，也是支撑我国自主知识产权煤制油技术工程转化的专业实验室，其价值在于：实现了基础研究和技术开发、技术研发和工程化、技术研发和产业化应用的紧密结合，有力地推动了煤制油整体技术的研发和产业化应用。

    2011年9月通过验收，成为中科院在建10个国家工程实验室中第一个通过验收的实验室。建成了包括分析测试平台、费托合成和油品加工催化剂评价平台、反应动力学和基础数据实验平台、催化剂制备实验平台、工艺及装备平台等五个实验平台。实验室的建立，对于突破煤间接液化合成油技术产业化发展瓶颈、形成我国具有自主知识产权的煤间接液化合成油大型化工程等方面起到了关键性作用。

    在煤炭间接液化技术研发和产业化实施的过程中，除了承担煤炭间接液化国家工程实验室的建设任务的同时，公司还承担了国家发改委能源局国家能源煤基液体燃料研发中心和北京市科委煤制清洁液体燃料北京市重点实验室的建设工作。

    二、社会化实现突围

    在公司成立后的十年间，中科合成油先后组建了系列化的中科合成油技术有限公司、中科合成油工程股份有限公司、中科合成油内蒙古有限公司、中科合成油淮南催化剂公司，并多次获得“高新技术企业”“清华科技园钻石企业”“百家试点创新型企业”“‘十一五’中国石油和化工优秀民营企业”“纳税信用A级企业”等荣誉。

    中科合成油从科研项目组到成立合成油品工程中心，到凝聚若干企业升级为注册资本5亿元的公司，再到融资扩股后的注册资本10亿元、总资产30多亿元的公司，这一系列的社会化改革，很大程度上提高了科研项目的成功率，加快了应用性科研成果的产业化步伐。其原因：一是科研经费不再局限于国家拨款，可以动用更多的社会资金，在物质条件上保证了项目可持续地进行下去；二是科研方向更加贴近实际，因为社会化资本对科研的投入更讲究“投入产出比”，更希望科研项目有助于解决实际问题；三是可以提高科研项目的转化效率，在正常的科研活动中，由于有外部力量的介入，这种无形的社会压力和目标会促使科研人员科研思路更加集中。

    正是通过整合社会资源建立公司，以资本为纽带，通过股权分配和股权激励等政策，加快了科研成果转化的反应速度，并最终实现了科研成果转化为现实生产力。

    三、股权激励实现人才驱动

    创新驱动，实质是人才驱动，科技研发与工程化实施落脚点是人，起关键核心作用的是领队的灵魂人物和整个科研团队。如果说煤制油项目前期坚持不懈地推进靠的是科研人员的无私奉献和团队意识及强烈的责任感，那么，在中科合成油成立后，则依靠的是不断的体制机制创新和人才的引进吸收。

    中科合成油在发展的过程中，借用民营企业的灵活机制，借助公司化运作，实现科技人员的股权激励，解决了科研骨干后顾之忧，激发了科技创新的技术创新动力。股权的社会化能够给予科研团队、企业以充分的权利、空间和支持，从而实现了在较短时间内的跨越式发展。中科合成油在发展壮大过程中，不断地培养、吸收和引进国际、国内高精尖科研人才和高级工程设计人才，凝聚了一批国际著名科学家和留学博士的基础研究人员和在国际国内大型设计公司工作过的资深工程设计人员。

    目前，公司在册员工由1997年最初的十几个人，到2006年公司成立时的60多人，发展到目前的1000多人，包括12名研究员、50多名博士、200多名高级工程师，其中有国家杰出青年基金获得者1位，海外千人学者1位，中科院“百人计划”学者3位。公司人员数量不断壮大、人员构成日趋合理、整体素质不断提高，专业设置日益健全，工作职能逐步理顺，工作效率不断提高，打造出了一支具有丰富科学研究和工程设计开发经验的高素质、专业化的技术团队，满足开展煤制油工程技术研发、工程化实施与转化的需要。

    中科院“百人计划”入选者李永旺研究员在组织科技和工程技术创新的20年间，分别荣获“新世纪百千万人才工程国家级人选”“国家杰出青年”“全国五一劳动奖章”“山西省特等劳动模范”“全国化工优秀科技工作者”、周光召基金会“应用科学奖”等称号和奖项。

    第六篇：布局与谋篇

    在新能源发展的初期、传统能源储量有限、石油供应相对紧张的时期，煤炭液化技术作为规模性的过渡性能源对我国经济发展和战略安全非常重要，也必将在未来发挥重要的作用。

    思深方益远，谋定而后动。作为煤炭间接液化的核心技术团队，作为自主知识产权技术的支撑，未来的中科合成油将秉承“科技先导，为国家能源战略安全分忧”的企业精神和“我们的事业、能源的未来”的公司宗旨，在中国科学院的指导和股东单位的共同努力下、在合作单位的密切配合下，开拓创新、继续前进。

    目前公司正在承担国家级、中国科学院等多项重大研发课题，涉及煤制汽油工艺流程开发、低阶煤分级液化技术、大型高效煤气化设备开发、煤制油工程中的水处理技术、焦油/重油/渣油加氢技术、生物质制油技术、超清洁汽油/航煤/润滑油技术等。

    今后，公司将深入贯彻落实《国家创新驱动发展战略纲要》，稳固与提升已成熟的煤制油技术，进一步开拓重油加工、天然气制油、生物质制油等工业技术，强化技术的中间放大试验和工程化研究，提高技术走向市场的成功率；提升大型工程化研究和设计能力，增强技术支撑和市场竞争能力。

    第七篇：新的征程

    二十年磨砺风雨铸，征尘未洗再出发。神华宁煤世界级煤制油工程一次性开车成功，是公司煤制油研发团队迈出的关键一步，也是百万吨级煤制油项目产业化的开篇之作，距离国家远景规划，还有很长的路要走。

    目前，采用高温浆态床合成油技术正在实施的煤制油项目还有：山西潞安100万吨、内蒙古杭锦旗120万吨、内蒙古大路200万吨、贵州毕节200万吨、新疆伊犁100万吨、新疆甘泉堡200万吨、内蒙古锡林郭勒50万吨等，总规模1350万吨/年油品。当前一段时期，公司将集中力量协助业主完成上述项目的实施和满负荷达产，实现“安、稳、长、满、优、盈”的运行目标。同时，积极筹划第二批百万吨级煤制油工程，充分考虑资源禀赋、地域经济条件等方面，选好厂址、规划好产品种类、产量，做好市场策略等。

    未来，公司将在中国科学院和股东单位的指导下，以解决国家能源需求的重大问题为目标，围绕煤炭能源高效洁净转化技术方向，拓宽相关含碳能源资源的利用技术领域，充分发挥在煤制油技术方面打造的核心技术能力，为煤制油、天然气制油、重油加工行业提供最为先进的成套技术，并对相关工程项目的前期规划、总体集成优化、关键装备开发以及关键流程设计提供从规划到投产的全生命周期高水平的技术支撑，并实现自主技术的不断更新与升级换代。

    我国政府2015年3月对外发布《推动共建丝绸之路经济带和21世纪海上丝绸之路的愿景与行动》，提出在“一带一路”沿线：加强能源资源深加工技术、装备与工程服务合作。在满足我国煤制油市场的情况下，依据“优势产能走出去”的指导思想，充分利用公司优势的煤制油技术，积极向美洲、澳洲、东南亚、中东、欧洲等海外市场开拓煤制油、天然气制油、重油加工等市场。

    煤制油技术商业化推广是对石油基油品的有效补充，是传统能源向可再生能源供应系统转变的重要过渡，对增强我国能源自主保障能力、推动煤炭清洁高效利用具有重大意义。自主煤制油技术在中国大规模的商业应用，将对全球能源技术革命产生重要的影响，同时也是对全球能源供应体系变革的有力推动。

    （文中数据由中科合成油技术有限公司提供）