完成单位：东风商用车有限公司总装配厂

    主要完成人：何杰、朱智能、彭必占、张群、许昌、方学周、夏可山、舒杉、陶波、谢勇

    作为东风汽车公司依托“十二五”规划与湖北省十堰市政府紧密合作的“头号工程”，位于十堰东部新城的东风商用车重卡新工厂，承载着东风人实现“中国的东风，世界的东风”的梦想和希望。打造QCD标杆工厂、绿色生态工厂、东风品牌传播窗口的高定位，使新工厂筹建伊始即备受关注。

    按照整体规划、滚动发展原则，分期建成集总装、车架、整车检测及销售储运于一体的重卡生产基地。2011年，一期项目完成后，形成4万辆生产能力。作为十堰新基地的两大标志之一，成为业界人士体验“现代化卡车生产线”及“先进制造装备技术”的窗口，赢得国家及部委领导、国内外专家广泛赞誉。作为2014年全国卡车能力建设唯一项目，获得中国汽车工业科学技术奖二等奖。

    1.项目背景 

    2010年，东风在制定“十二五”发展规划时，提出“通过核心能力提升来实现价值增长和高效运营”这一战略目标。作为开局破题的项目，《东风商用车重卡新工厂》承载着东风优化产品和生产布局、振兴十堰老基地的战略意图。

    项目摒弃了以往合资建厂的经验，改变了过去铺摊子、重技术，忽略后期生产运营指标保证的老做法。跳出老基地，着眼整个十堰卡车生产基地工业布局的优化调整，协同市政府对厂际物流作了规划，在城市门户的东部，实现整车生产布局的集中。

    2.规划理念

    2.1 整体规划 作为东风反哺老基地的一个重大建设项目，重卡新工厂建设借鉴吸收多个合资项目建设经验，工厂布局和规划设计紧紧围绕TDC最小化展开，工厂布局可扩展，柔性与效率并重。具体做法上着重考虑和采用大型联合厂房布局、工序间无缝对接、同步生产、生产瓶颈消除、库存趋零化、快速流动等技术对策。

    2.2 标杆导向 通过行业调研及国际合作伙伴咨询，建立了一套生产运营指标。从构建DCPW生产模式需要，分别设定投产后项目运营QCD目标。再从目标出发，寻求设计方案和管理对策，最后形成施工方案，保证了项目的标杆水平。

    3.项目创新

    3.1 柔性化的工艺布局 工艺布局时充分考虑系列车型的基本特征和个性差异，分段开展工位设计。设备、工装具有通用性，在区段内不同上线位置均可实现产品通过，为应对差异化作业编程提供了硬件支撑，可满足东风商用车全系列车型生产。

    整条生产线进行分段作业编程，作业均衡性好。

    3.2 节拍瓶颈突破 在重型卡车生产领域，发动机落装、车桥分装、底盘翻转平移是三大作业瓶颈，通过发挥团队智慧打破设计定势。

    针对发动机，采取与主线同步的输送板链、自行小车控制模式等硬件措施和两组作业人员编成，实现双工位落装。

    针对车桥分装，变传统的单工位固定装配方法为流水分装线方式，采用摩擦输送线，开发了桥总成分装平台小车，有效提升了节拍。

    针对底盘， 设计开发了1套液压升降台和电动平移车构成的转运系统，具备底盘的自动存储和转运功能。

    3.3 人机工程优化 通过作业方式优化、工艺设备配置、智能物流配送系统设计，有效提升了装配作业的便利性。

    作业姿态方面，设定合适作业高度。实现无弯腰、无攀爬、无负重、三步化取件等目标。

    物料搬运方面，大量采用总成输送，助力搬运设施设备，降低了作业强度。

    工具手边化方面，减少了拿取工具的辅助时间。

    3.4 物流工艺先进 实施一体化计划、三方物流配送、上线结算模式，有效降低线边库存，缩短周转时间。采用AGV小车、防错料架等设备，实施KIT零件供给，实现零部件防错漏，提升了作业效率。

    3.5 信息保障有力 在以MES (制造执行系统)为核心的信息系统构架上，因地制宜开发了4大信息子系统，信息可追溯。装配完成后，还要进行淋雨试验，抽取部分车辆进行路试。最后通过整车检测线。整个生产过程质量得到有效保证。

    3.6 生态环保优良 从设计到建设，始终贯彻生态、环保的理念，积极采用节能材料、节能技术，应用清洁能源，构建了一个舒适、环保的作业环境。厂房内建有6个绿岛，广泛采用LED照明，太阳能光伏发电外墙板，风光互补路灯从建筑节能、设备节能、能源管理等方面采用多项节能技术，产生了良好的节能效果。

    4.项目成果

    技术成果：获得15项实用新型专利、12项东风公司专有技术。国家期刊上发表论文1篇。7项技术成果通过国际查新确认为“国内外尚未见类似报道”。综合技术水平达到国际先进水平，为践行DCPW生产方式，提升核心竞争力提供了有效支撑。

    经济效益：从2010年7月28日动工建设，到2011年6月18日第一辆重卡下线，为时11个月。项目投产至成果申报期间，共生产汽车75682辆，创产值192亿元。

    社会效益：项目推行的基于目标驱动的工艺设计流程，科学严谨。项目投资控制高效、经济。为东风后续卡车项目建设树立了标杆，对汽车行业也有借鉴价值。

    项目主要完成人介绍： 项目采用聚宝方式建设，从东风旗下各专业厂抽调专业人员组成项目管理团队，并任命何杰为项目负责人。

    何 杰：1962年生，河南桐柏人，1982年华中工学院自控系毕业，研究员级高级工程师。1996年被机械工业部授予“中国机械工业青年科技专家”。2009—2011年，东风汽车公司专家。2010—2013年，连年获评东风商用车公司“优秀管理者”。获东风汽车公司科技进步一等奖2项，东风汽车公司科技进步二等奖3项，中国汽车工业科技进步二等奖1项，中国汽车工业科技进步三等奖3项，获得东风公司专有技术3项，国家专利4项，在国家级核心刊物发表论文5篇。

    朱智能：1964年生，四川开江人，1985年重庆大学自动化专业毕业，研究员级高级工程师。1997年获“东风汽车公司有突出贡献青年专家”。2009—2015年，东风汽车公司专家。获东风汽车公司科技进步一等奖 2项，东风汽车公司科技进步二等奖 1项，东风汽车公司科技进步三等奖 2项，东风商用车公司科技进步一等奖 1项。