催化裂化是在高温和有催化剂存在的条件下，将重质油转化成汽油和柴油等轻质产品的过程，是提高原油加工深度、增加轻质油收率的重要手段，也是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程之一，是重油轻质化过程的核心工艺。

    与热加工过程最根本的区别，是催化裂化过程的化学反应有催化剂参与。催化剂是一种可以改变化学反应的速率，但自身的组成、化学性质和质量在反应前后并不发生变化的物质。

    催化裂化的原料广泛，包括减压馏分油、焦化馏分油、常压重油、减压渣油和脱沥青油等。但为了保护催化剂，一般要求控制原料的残炭值不大于8%，重金属含量不大于20微克/克。

    常规催化裂化装置的反应温度一般为460-530℃，反应压力为2-4个大气压，但对于多产低碳烯烃的催化裂化装置来说，反应温度可以高达600℃。

    除了改善产品分布外，由于催化剂可以选择性地促进某些有利的化学反应，催化裂化产品的质量也得到了一定程度的提高。如由于催化剂促进了氧转移、异构化和芳构化等反应，催化裂化产品的饱和度提高，产品安定性优于焦化产品；同时，催化裂化汽油的研究法辛烷值可达90左右，单从抗爆性上来说，基本可以满足汽油产品的质量要求。

    但是，催化裂化产品也存在着某些不足。由于工艺过程中的化学反应以裂化反应为主，催化裂化产品中的烯烃含量较高，如催化汽油的烯烃含量可达30%-70%，产品安定性较差；产品中的硫、氮等杂原子含量较高，也会导致产品的安定性和清洁性较差。尤其随着石油产品质量要求的提高，催化裂化产物已经不能直接满足石油产品的清洁性要求，必须经过加氢精制以后才能作为汽、柴油的调和组分。

    目前，工业催化裂化装置中使用的催化剂是分子筛催化剂，一般做成直径只有几十微米的微球状，在催化裂化装置中呈流化状态，可以在反应—再生系统内按照预定的方向流动。再生催化剂由再生器进入提升管反应器中，完成催化反应，反应过程中生成的少量焦炭沉积到催化剂上，导致催化剂失活；失活后的待生剂进入再生器，用空气烧掉催化剂上的焦炭，使催化剂恢复活性，再生好的催化剂重新进行下一轮的循环。