□  郑金国  丁玉萍  胡 强

    6月7日，塔河油田TH12383H井酸压完井管柱顺利下至设计井深，并安装井口试压合格。这口使用850型修井机施工的定向短半径侧钻井圆满收工，相比常规侧钻井施工节资500余万元。

    面对长期低迷的油价，西北油田采油二厂借力“百日攻坚创效”行动，创新应用一系列超稠油油藏工程作业低成本工艺技术，实现超稠油油藏高效开发，短半径侧钻井工艺技术就是其中一项。

    支撑老区稳产，短半径侧钻工艺技术提升近井储量动用

    老区稳产很大程度取决于剩余储量的动用。塔河老区现有井控未连通储量2.3亿吨，连通未动用储量2亿吨，目前注气之外的进攻型措施很少，严重影响采出程度。

    技术人员研究发现，在原有生产油井基础上针对相关储层实施定向侧钻井可达到近井储量动用的目的，但常规侧钻井受地质工程因素限制，需采用两开次井身结构，一口侧钻井费用高达2000万元。西北油田成立专门的研究小组，通过系统论证，认为目前塔河工区的850修井机主体设备具备短半径侧钻的施工能力，使用该型修井机侧钻施工无需再做环评，无需征地，施工周期短，因而可大幅降低施工成本。

    在充分做好前期准备工作后，采油二厂技术人员积极推进短半径侧钻工艺技术进入现场试验，目前已经配套具备侧钻施工能力的设备两套，技术人员以靶距80-100米的近井靶点为试验对象，截至目前已在4口井实施3种工艺技术。

    TH12383CH井顺利完钻，侧钻进尺273米，实钻井深达6332米，成为塔河老区修井机短半径侧钻井首个成功案例，为该项目继续推进奠定了技术基础。

    塔河油田碳酸盐岩溶洞裂缝性储层发育，提高采收率潜力巨大，未来3年可实施特型侧钻130口井，预计3年可增产20万吨，增加经济可采储量140万吨。

    借力“攻坚创效”，修井作业一体化复合技术大幅降低作业成本

    打捞是油井作业一项常规工作。采油二厂技术人员研制出一体化复合技术，将工艺工具组合运用，通过一趟起下钻实现多个施工目的，大大减少了作业时间，降低了作业成本，并减少了修井液对油层的侵害。

    采油二厂技术人员针对打捞圆柱形空心落物，将滑块捞矛和可退式捞矛+震击器进行组合，研制成复合型打捞工具，集合两种捞矛优点，针对落鱼尺寸不确定圆柱形空心落物，可一次性捞获，降低了作业成本，减少了井筒污染，目前已应用10井次，节约费用650万元。

    目前，油田套管验漏常用的工艺为直接下入RTTS封隔器。该种验漏工艺现场应用较多，成功率较高，也适合多点多次套管验漏作业。但这项工艺也有弊端，若环空打压有压降，无法确定为套漏还是钻具渗漏。技术人员设计了一套验漏管柱一体化工艺及配套工具，实现了一趟管柱完成多点多次验漏，并保证下井管柱安全完好，操作简单方便，工效大幅提高，目前年应用20余井次，节约修井费用250多万元。

    构建“铜墙铁壁”，固壁冲砂技术专治井壁垮塌

    采油二厂主力开采层位为奥陶系碳酸盐岩稠油油藏，完井方式主要为裸眼完井，部分井套管下深未能完全封固上覆泥岩段，泥岩段裸露导致频繁垮塌，67%的井采用酸压改造方式投产，后期又采取注水、注气开采方式，更加剧了裸眼井壁的垮塌。

    目前治理垮塌的手段，主要是常规冲砂、捞砂等。由于地层漏失和冲砂期间地层存在边冲边垮的现象，导致冲砂效率低，冲砂期间裸眼段重复垮塌，造成冲砂重复操作。更为严重的是，冲砂期间频繁垮塌，垮塌后导致井眼扩径，岩屑无法及时返出，容易造成卡钻，90%的卡钻事故就是这样产生的。针对这种情况，技术人员在现场试验应用了固壁冲砂技术，就是在易垮塌井段先通过挤水泥进行固砂，从而达到稳定井壁的目的。截至目前，已在现场应用固壁冲砂技术4井次，投入520万元，累计产出效益903万元，很好地预防和解决了频繁垮塌需重复处理的难题。