□  韩 勇  马京林

    中石化西北油田采油三厂（简称采油三厂）地处塔克拉玛干沙漠北缘，管理着塔河油田托甫台、八区等5个区块的开发工作，拥有生产油井518口，年产原油126万吨。作为中石化智能采油厂试点单位，近几年，该厂通过智能化建设，让采油工、集输工、巡线工从“脏、累、险”的工作环境中渐渐解放出来。

    远程管控轻松高效

    “以前，每天要到井上取液体样本，手抄油压、流量等生产参数，数百口完成后累得腰酸背疼。现在，油井产液实现了在线含水检测，各项参数实现了远程自动化采集。”11月1日，在塔河八区，采油工李明说。

    采油三厂原来油井的原油含水检测，均采取人工蒸馏法监测，需要大量人员、车辆巡井取样，日消耗取样瓶550多个，成本高，时效性差，采油工劳动强度大。

    针对这一问题，采油三厂和相关厂家联合攻关，经过3年时间的努力，研制的电容法在线含水监测技术获得突破。此项创新可让故障巡井、油井生产数据的远传和预警得以全面实现，可降低操作类用工60%，年节约成本765万元；减少巡井取样车16辆，年降低车辆使用费240万元，年度减少化验费用20万元。

    塔河油田很多油井油稠，需要注入稀油掺释生产，劳动强度大，风险高。2018年，该厂率先在西北油田建起首座TP147CH2值守掺稀流程自动化改造，实现了无人值守，远程控制。2019年，又对TP190、TP192、TP189、S109四口值守掺稀井进行改造，优化用工18人，大幅降低现场人工管控风险。

    智能集输环保健康

    塔河油田生产中，制约油气生产最大的障碍就是稠油流动性差、导致回压升高，形成管堵。通常，解决这个问题的方法是通过水套炉加热，增强原油流动性。但水套炉炉温难以控制，时有温度过高或者过低，存在安全隐患，达不到应有的效果。对此，采油三厂引进了“加热炉炉温自动调节”新技术，成功的解决了这个问题。

    “现在坐在中控室里，轻点鼠标，就可以完成对炉温的远程控制，比原来跑现场手动调温，省时高效。”11月2日，集输工董文进在室内分分钟就完成了TK858X井水套炉的远程调温，脸上充满了抑制不住的自豪感。

    随着智能化建设的推进，油田集输工的工作环境和劳动强度正在发生天翻地覆的变化。走进采油三厂油气处理部DCS集中控制室，油气处理生产运行情况清晰地呈现在控制屏和电脑上。该厂通过引进DCS集散控制系统，不仅完成了原油脱水、外输计量、污水处理、消防等工艺设施的自动化检测和控制，还可以对现场出现的有害气体泄露及火灾适时检测和报警，提高了油气集输的本质安全。

    据介绍，智能集输是西北油田“智能采油厂”建设的重要组成部分，近年来，他们通过建立站库一体、快速高效的信息化管理网络，实现了油气集输的监控可视化、分析智能化、指挥精准化。

    智能巡线本质安全更高

    11月7日上午，西北油田采油三厂8-3计转站巡线工王天成在站门口操作一架无人机升空，很短的时间就完成了对方圆20公里内的油井及油气管道的运行情况进行了巡检。

    采油三厂400多口井散落在1000多平方公里范围内，1600多公里的输油管线纵横交错在棉田、水域、胡杨林之间，油井大多为高含硫化氢井，巡检难度极大。

    在智能化建设中，采油三厂不断探索无人机巡检方式，以替代人工巡检。该厂通过联合攻关，先后取得依托管道坐标实现无人机自动飞行、利用“热源跟踪”原理实现夜间盲拍、建立飞控平台实现航拍画面实时传输三项技术突破，自两年前引进首台无人机至今，已有40多台无人机“上岗”，解决了油田管道巡检效率低、隐患高、环保风险大等难题，提升了本质安全，异常处置时效提高300%。