近期，中石化西北油田采油二厂（简称采油二厂）在TH12122井，实施缝洞型油藏不动管柱淀粉胶堵水，让长期关停的油井重新“焕发青春”，日产稠油25吨，规模化应用增效前景广阔。

    国庆前夕，开发碳酸缝洞型稠油油藏这一世界级难题的该厂，累计原油产量突破5000万吨，占西北油田近半产量，为祖国70华诞献上了一份厚礼。

    自2001年建厂以来，该厂始终把科技放在企业发展的优先战略位置，坚持走自主创新之路，自主研发了世界领先的勘探开发配套技术，为油田不同时期的效益发展提供了坚实的技术保证。截至今年9月，盈亏平衡点降低1.24美元/桶，盈利能力持续增强。

    定量化精细挖潜技术  新增可采储量130.2万吨

    5月22日，采油二厂对关停一年的TH10115CH实施远程酸化，日增油12吨。开发研究所郭嫒道出秘密：“我们用油藏裂缝流动方程，计算出该井远端储集体的流体能量很强，但与之沟通的裂缝通道不好，指导实施酸化措施，达到了沟通该井远端储集体目的，采出远端油层的油。从‘盲人摸象’到‘仙人指路’的改变。”

    这个方程，就是定量化精细挖潜技术之一，对六七千米深的油藏裂缝流动能力进行量化，能够准确地计算油藏地下裂缝原油流动能力，算出油井渗流油量，指导实施油井剩余油动用量措施，提高收采率。中国石化集团对此项成果进行了技术鉴定，认为它不光填补了行业技术空白，在全球也属于首创。

    海相碳酸盐岩缝洞型油藏，犹如地下溶洞，一个个独立小空间，依靠裂缝相连。传统的IPR（流入动态）曲线无法求取产能方程。此前，技术人员依靠经验判断，制定油井泵型、泵挂、工作制度，根据油层定性，实施储改措施。

    在缝洞型油藏储层参数定量化理论的指导下，基于缝洞精细刻画、储层定量描述自主品牌的技术进步，过饱和扩容、调流道、氮气泡沫驱、调流势等改善水驱气驱的低成本技术在引进后均取得突破进展，增可采工作逐步由井周向井间过渡。今年以来，新增经济可采储量130.2万吨。

    挑战掺稀极限新工艺  节约稀油9.52万吨

    “TH12248井使用三芯一体矿物绝缘加热电缆，已稳定运行322天，平均井温提升33摄氏度，平均日增油14吨，节约稀油20387吨。”采油二厂副厂长靳永红说，“低油价下，受稀油、稠油价格差的影响，每使用1吨稀油，就会增加289.4元成本，稀稠比高于1.8以后，油井开采就呈负效益，因此降低掺稀油用量成为稠油效益开采的重要手段。”

    根据“相似相溶”原理，采油二厂采用掺稀油降粘工艺开采稠油。就是将稀油注入井底与稠油混合，降低原油粘度，流动性变好，被举升至地面。每日，该厂稀油用量在1.24万吨左右，稀油成为稠油上产、成本增加的重要因素。

    三芯一体矿物绝缘加热电缆是采油二厂与多家院所联合研制，替代稀油的一种新技术。经过不断迭代改进，2019年应用13井次，稀稠比下降0.87，累计增油1.3万吨、节约稀油2.7万吨。

    此外，该厂还创新纳米保温油管、水溶性降粘等4项替代稀油新工艺，已累计节约稀油9.52万吨，掺稀价值增效5346万元。

    对超稠油举升的电泵进行改造，通过6项技术创新和6项管理举措，形成整套超稠油电泵系列，已获3项国家专利。躺井率由10.1%下降到1.9%，检泵周期由667天上升到714天，夯实了低掺稀比工况下提高采油时效的基础。

    两化融合降低人工成本工业4G网形成规模

    6月29日，采油二厂技术管理人员在办公室电脑上，调整TK694井掺稀量。该井使用撬装式“智慧通”全自动掺稀装置，可以通过移动信号完成远程控制，无人现场，对比原来工艺每天节省成本近4万元。

    采油二厂围绕智能油气田建设目标，按照数字化、自动化两化并行，自建4G网，自主打造数据云平台共享技术，已完成760口单井温度、压力、电参、载荷等11项数据的采集工作，实现生产井数据监测采油厂全覆盖。依托数据全监控，异常发现提前3小时，异常影响产量下降0.3吨/井次。

    随着数据云平台共享技术完善，根据井站工艺流程复杂难度，逐步实现高压注水站的无人值守，注水系统无人化改造，计转站无人值守，注气无人值守的先期试验。“随着油区内4G网的建立，我们实行工业信息化的进程大大加快，未来的智慧油田是名副其实的智能化，远程控制更加普遍，在中控室轻点鼠标，就完成对设备的控制。”该厂信息化技术人员赵越说。

    目前，采油二厂通过中心站库自动化改造、加热炉自动温控、智能抽油机改造、无人机巡线等，用工成本同比去年降低407.26万元，预计至2019年末，该厂总用工规模同比减少128人。