科普时报讯 （许新  徐雨薇） 2018月7日，大庆油田采油一厂2018年产能项目新中208聚驱注入站扩改建工程，从开发到调试、投产，测试调控257个控制点，仅耗时2天，一次性投产成功，且是极低成本。这样的效率、效益，在过去是无法想象的。论“功”当属采油一厂在测试系统领域探索的模板式测控新技能。

    测控系统，对于油田生产来说，是联合站、注入站、注水站等各类站所必不可少的组成部分。简单说来，就是岗位员工通过点击电脑屏幕，就能实时掌握设备状态、控制生产设备运转等功能，是企业自动化生产的关键标签。

    其实，就在2014年前，该厂还是依赖于外部开发商提供的测控系统，随着应用，引进费用高、软件类型多样、售后维修困难等矛盾凸显出来，危及油田生产的安全平稳运行。该厂仪表安装维修大队立足本厂实际出发，潜心探索“本土”出品的测控系统，2016年7月，“第一代”测控系统研发成功。

    近几年，采油一厂产能任务繁重，新投站多，同种类的站型开发程序基本相同，每个站都做一套“代码”，经统计，重复性工作量多达70%，这样的“窝工”严重影响投产效率。

    “现在的小程序不都流行模块式开发嘛，那么，我们就考虑能不能设计一套由多个模块构成的通用模板。”该厂仪表安装维修大队仿真实验室主任王达道出初衷。

    技术升级的重点和难点就在程序设计和现场调试两个环节，该厂技术人员针对同种类的站型开始合并各控制点的“同类项”，根据图纸统计出测点设备种类、数量、硬件通道及需要注意的报警点，在做好的模板内写入程序，经过反复模拟、验证，破除技术壁垒，成功解锁出由5个功能模块组成的“第二代”注入站测控系统通用模板。今年，新投产的5座注入站均达到一次性调试、投产成功，调试控制点达1718个，投产效率提高2倍。

    模板式开发的应用不仅使制作上下位程序更加方便、快捷，极大地缩短了时间，还避免了由于不同技术人员所开发程序的差异性，导致其他技术人员在调试中理解错误而造成的失误。据悉，该厂仍在探索污水站系统通用模板。

    据统计，近年来，该厂旧站改造121座，新投产能站40座，都是由本厂的测控系统进行调试，一次性投产率达100%，为厂节约成本1050万元，规避各类实际运行风险，实现安全平稳生产。