满大街轿车，却没有一个安全气囊是“原创”；耐热耐切割手套特种行业很需要，价格却总是贵的“离谱”；蹦极、跳伞离不开“生命绳索”，一根简单的绳子却必须去国外买……究其原因，高强度特种纤维一直无法“中国造”。27日，在上海举办的“单层石墨烯常温插层剥离制备技术”验收现场传出好消息，一种中国企业自主研发的石墨烯高性能纤维材料，有望使我国特种纤维制造不再“卡脖子”。

    这种石墨烯高性能纤维材料，是由南通维亚与上海史墨烯联合开发，将石墨烯和已有的高性能纤维材料“手拉手”融合，能让纤维材料“遇刚更刚，遇柔更柔”。“以往，石墨烯和纤维材料的结合多是表面化涂层，因为两者就像水和油一般，自然分层，难以彻底融合。”项目研发负责人拜永孝教授告诉记者，研究人员首次打开了石墨烯和高性能纤维材料之间的“分子开关”——石墨烯表面接面修饰改性，有机化之后，它和高分子很好地结合在一块儿。

    这种真正融合使得石墨烯高性能纤维实现的各种功能，更具突出优势：耐切割强度达到国际最高级，成本只有国外同类产品的三分之一；抗菌更为彻底，做成的抗菌手套，突破了保质期的局限，可以终身抑菌。据了解，明年这种石墨烯特种纤维将实现规模达1万吨的批量化生产，有望在安全气囊、耐热耐切割手套、蹦极、跳伞离不开的“生命绳索”等多领域打破国外垄断。

    上海史墨烯董事长沙晓林说，为了使石墨烯特种纤维最终量产，公司科研团队在“单层石墨烯常温插层剥离制备技术”取得突破：常温下即可制备单层石墨烯，含量可达99％，成本下降到原来的1/10。而且，生产过程无污染，适合大规模产业化生产。

    除了与传统纤维复合打破特种纤维的国外垄断之外，石墨烯应用还有许多广阔领域。上海大学国家千人计划专家,瑞典皇家工程科学院院士刘建影教授此前透露，正尝试给智能手机的电子器件“穿上”石墨烯“外衣”，有望将其散热和电池续航能力增强50％以上。

    《新民晚报》2016.9.28文/马亚宁