胜利油田孤东采油厂作业二大队依靠创新“深挖”老区生产潜力

  “日产液量26.4立方米，日产原油2.1吨，累计增产原油4227.3吨”3月7日上午，胜利油田孤东采油厂作业二大队首席工程师艾和平在查看油井日报后记录下孤东2-18-50井的生产情况。迄今为止该井已经连续正常生产900天，艾和平也详细跟踪记录了该井900天的生产数据。

  一口油井的生产为何会让一个作业大队的首席工程师能够如此长时间的关注？艾和平向记者道出了答案：原因是该作业施工过程中首次成功运用了一项新的措施技术——封上采下一体化防砂工艺。他说这项已经申报国家实用型专利的新技术，代表的是孤东采油厂在分层防砂研究方面的一次创新突破。

  据了解，封上采下一体化防砂工艺技术主要应用于分层单采封上采下的油井，通过变化管柱结构，把卡封和防砂管柱结合起来，一趟管柱完成卡封和防砂两项施工。

  “工艺简单易操作，不仅提高了生产层的防砂效果，还因为简化了井下管柱结构，减少了3道生产工序，缩短了作业占井周期。”大队首席工程师艾和平说。

  实际上，由于孤东油田地层疏松出砂严重，在油井实施分层封上采下生产过程中，因为非生产层在上，生产层在下，按照以往的施工经验，只能先防砂再下卡封管柱进行生产。不仅生产工序复杂，占井周期长，而且受限于不同的地层条件，影响了生产层的防砂效果。因此，这个大队将封上采下分层防砂工艺研究列为创新攻关课题。

  这个大队首席技师林维民介绍说，在以往此类井的施工中发现卡封层的层间距离、地层压力、渗透性、封堵剂耐压性等条件，都会影响生产层防砂效果。虽然发现问题，但一直没有解决的办法，因为传统的施工工艺，卡封和防砂时分体管柱，受防砂技术条件限制，先处理卡封层就没法进行防砂。逆向充填技术的引进应用拓宽了我们的创新思路，我们通过改变井下管柱结构，将卡封管柱和防砂管连成一体，在卡封非生产层的同时，再对生产层进行逆向充填防砂，实现了预期效果。

  孤东7-42-286井自2008年实施分层单采下返生产后，一直以来地层供液较差，日产液量不足10立方米，日油1.1吨。期间虽然多次进行各种防砂施工解堵，但因层间距离较小，层间压力不均衡，防砂没能到疏通地层的作用。2013年12月，作业二大队对该井实施封上采下一体化防砂工艺。目前，该井已正常生产超过60天，日产液量不仅由不足10立方米上升至64立方米，日油也攀升到了2.3吨，这样的效果让人有些吃惊。

  想开发效益的提高，不进行结构调整的工作量不干。作业二大队大队长马吉山告诉记者，现在孤东油田封上采下的生产井大约有360口左右，推广实施封上采下一体化防砂工艺可以更好地挖掘老区生产潜力。同时，通过这次课题攻关，使大队上下认识到，工艺技术的创新，能够打破工作中的惯性思维、经验主义，为大队开展创新发展提供了新的思路。

  截止目前，该大队已经先后在94口井推广应用这项新型防砂工艺，累计实现增油突破1万1千余吨。（李贻晨  董吉厂  赵振凯）