◎实习记者 孙 瑜

    11月7日，工业和信息化部、国家发展和改革委员会、生态环境部、住房和城乡建设部四部门联合发布《建材行业碳达峰实施方案》，要求“十四五”期间，水泥等重点产品单位能耗、碳排放强度不断下降，水泥熟料单位产品综合能耗水平降低3%以上。

    水泥行业是典型的资源能源承载型行业。目前，全国水泥熟料生产线近1700条，生产能力约18.4亿吨。按照《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版）》中水泥熟料能效基准水平为117千克标准煤/吨的定义，截至2020年底，水泥行业能效低于基准水平的产能约占24%，约有4.5亿吨。

    按照国家政策要求，这些水泥熟料生产线在2025年前要完成能效的改造提升，在规定时限内将能效改造升级到基准水平以上，力争达到能效标杆水平。那么水泥企业要如何节能降碳，又该如何保证水泥行业如期实现碳达峰呢？

    燃料替代助力水泥企业节能降碳

    水泥制备过程主要为石灰石煅烧分解，不可避免会产生大量二氧化碳排放。要想从根本上解决碳排放问题，从源头降低碳酸盐使用量是关键。

    中国国检测试控股集团股份有限公司（以下简称国检集团）党委书记、总经理朱连滨说，在原料替代方面，业内相关单位做了大量工作。比如，中国建筑材料科学研究总院有限公司研究了高贝利特硫铝酸盐水泥制备技术，山东鲁北化工股份有限公司开发了工业副产石膏制硫酸联产水泥技术，中国石油大学（华东）研究了电石渣替代石灰石质原料生产水泥熟料技术等。

    将生活垃圾、生物质能、有热值的一般工业废物用于水泥窑燃料替代，是实现水泥企业节能降碳和地方环境治理一举两得的好办法。以湖北为例，2020年湖北省垃圾产生量约2100万吨，只有9%被作为工业替代燃料利用，且省内大部分农作物秸秆遗落田间，并存在田间焚烧现象。若这些固废全部转化为替代燃料用于建材行业，每年可节煤1750万吨。

    国检集团总工程师、认证评价中心总经理闫浩春说，作为落实碳达峰实施方案的“试验田”，华新水泥（黄石）有限公司目前替代燃料的热替代率已达到40%，重庆华新地维水泥有限公司也计划实现熟料单位产品综合能耗≤50千克标准煤/吨熟料的目标，为未来实现零化石燃料做技术准备。

    加强精细化数字化管理能力

    作为全球最大的水泥生产国和消费国，我国水泥企业通常规模较大、分布较广，每天都会产生大量的碳排放数据。

    建立科学、精准、系统的碳排放数据统计体系，是开展一系列工作，确保“双碳”目标顺利实现的基础和前提。

    中国建材集团有限公司（以下简称中国建材集团）的水泥业务规模居世界第一，年产水泥熟料超3亿吨，二氧化碳年排放量上亿吨，该集团在全国20多个省都有分支机构。中国建材集团党委书记、董事长周育先告诉记者，中国建材集团依托下属企业、绿色“双碳”技术“主力军”——国检集团，“量身定制”了从领导层到执行层的碳减排能力提升计划，国检集团对中国建材集团碳排放数据、碳排放现状及特点进行了摸底，分析了企业碳减排潜力，研究了企业碳排放路径，制定了碳达峰碳中和时间表、路径图和施工图，同时制定了具有可操作性的实施方案，以着力提升中国建材集团应对气候变化的能力，发挥央企在节能降碳中的示范引领作用。

    做好水泥企业集团化管理顶层设计只是碳管理能力建设的第一步，在实际管理中真正“管好碳、用好碳”并不容易。

    上海环交所公告显示，截至11月24日，全国碳排放权交易成交量突破2亿吨大关，碳资产已成为企业资产的重要组成部分。朱连滨表示，目前国检集团牵头联合中国石油化工股份有限公司、南方水泥有限公司、江阴兴澄特种钢铁有限公司等15家单位，承担了工信部“重点原材料行业碳达峰碳中和公共服务平台”项目，旨在建成自主可控、高质量、权威的中国原材料工业产品碳足迹基础数据库，支撑不同区域、品牌、等级产品全生命周期（LCA）碳足迹精准核算，打破国外对LCA数据方法、工具垄断，增强我国在碳核算方面的国际话语权。同时，发挥鉴别绿色低碳技术优劣的“去伪存真”作用，实现绿色低碳技术评价过程流程化、自动化，促进我国工业领域低碳工艺革新和数字化转型。