【创新故事】
“我们终于干成了!”
——自升式钻井平台燃烧臂喷发出的熊熊火炬,映红了团队成员们的脸庞,中海油研究总院副总工程师范白涛与大家激动相拥。
7月17日,渤海海域锦州31-1气田,我国首个自主研发的浅水水下采油树系统开发项目点火成功。
深埋于地下2000多米的天然气气龙,通过水下采油树系统稳定输送到平台火炬臂。单井试采气量达31万方/天,可供1500个家庭使用1年。
这棵来之不易的“树”,实现了我国浅水海域水下油气开发模式从“0”到“1”的历史性突破。
量体裁衣定方案
采油树是油气开发的关键装备,就像一个智能“水龙头”,能够实现开采的精确控制及温度压力的监控。在我国浅水区域,通常采用固定式导管架平台开发,采油树位于平台上,方便操作调节。然而,渤海区域不仅油气储量丰富,通航、渔业也很发达,在航道、渔场等区域无法架设平台,要开采油气,就必须把采油树“种”到水下去。
隔着一层海水,采油树的控制难度指数级增加。长期以来,全球仅有少数几家欧美公司掌握水下采油树的设计制造技术,而我国在渤海采用的浅水水下开发模式在世界范围内属于首创,开发难度更大。
但这又是必须做的事情。掌握更多海洋油气开发自主技术,是中国海油多年努力目标。而在渤海受限区域,油气开发更要使用自主装备。2019年,中国海油着手开展浅水水下生产系统技术攻关,以期推动渤海高达86%的受限开发区域探明储量的开发。
“外国人干过的我们能干,外国人没干过的我们也能干!”范白涛立下军令状,带领团队一头扎进了关键装备的研发中。
从零开始的研发,首要难题是确定技术路线。
范白涛带领团队充分调研、认真研究,基于渤海开发的实际需求,提出潜水员代替部分电液复合控制系统,通过潜水作业对水下采油树阀门进行开启或关闭的大方案。
“行不通!”该策略一提出便受到质疑。
反对方分析认为,渤海海域水浅、能见度低,水下可视性差,潜水员操作不具备可行性。
项目总体方案设计一时陷入僵局。
此时,项目核心成员王名春站了出来。他指出:轻量化、简易化是采油树研发的关键。
“又沉又贵的装备,即使研发出来,也不能满足工业化推广的经济门槛,与一堆废铁无异。”王名春说。
扑到渤海生产一线,与潜水员队伍深谈,王名春坚定了这一想法,“现场施工进度的作业时段,水下能见度可达70—100厘米,能够满足水下操作要求”。
同时,为了保证在天气恶劣的情况下继续作业,研发团队与潜水作业队伍共同提出,利用净水隔离带的方式保证水下能见度。
这一方案的落地,让水下采油树的研制迈出关键的第一步,这棵“树”有了粗壮的“树干”。
以此为基础,研发团队对采油树总计1358个零部件进行了“量体裁衣”式的精准设计,在满足需求的前提下,最大程度实现了经济性。
海上测试解难题
方案确定,图纸绘好,接下来要做的是确保每一个零部件达到要求。
受疫情影响,项目实施进展比原计划滞后两个月。为保证项目进度,中海油研究总院工程师张会增半年多坚守生产制造一线,严格把控产品质量和进度。
在水下井口系统制造过程中,张会增带领团队反复确认浅水水下井口衔接套管使用的管材型号,同设计方、独立第三方审核机构多次沟通。最终,团队确定选材满足渤海“百年一遇”的极端工况,保证研发设备在全寿命周期使用过程中安全可靠。
分秒必争,和时间赛跑,仅历时13个月,研发团队就完成了整套采油树系统的设计和加工制造。
产品还必须通过各项模拟测试,以验证可靠性和功能性。这个过程也并非一帆风顺。全程跟踪测试流程的中海油研究总院工程师王彬回忆:“经常焦虑到失眠。”
在工厂水池测试过程中,研究人员发现,回收后,油管挂上的2个密封圈脱落,其中一个发生断裂,且断裂处有些许不完整。
“这个问题出现在这个阶段,简直是灾难性的。”王彬说,如果解决不了,很可能前期工作都要作废。
到底是哪里出问题了?王彬没有给自己太多慌乱的时间。他迅速冷静下来,协调各方开展详细对比论证,驻厂分析设计图纸与测试作业过程中的问题。
“综合检查解析后,我们确定原因是在起出油管挂或树帽的时候,密封圈下部的密封腔体与外界不连通,导致水锁和憋压现象。”王彬说。
他带领团队立即重新制定测试计划,通过补充平衡压力的方式顺利完成回收操作,总结出一套适用于实际安装操作的方法,“惊险”过关。
就这样一个难关一个难关地闯,3年来,研发团队制作图纸1264份、编制技术规范450份,整合国内外100余家供应链,完成国产化浅水水下采油树系统的设计、加工、组装和测试工作,攻克了浅水水下生产系统技术难题。
“我国首套国产化浅水水下采油树系统的成功研发,不仅解决了渤海油气开发的难题,还可为国内外其他海域同类型油气田的开发提供新的解决方案。”中海油研究总院院长米立军告诉科技日报记者,“这一自主创新,对提高能源自给率、保障国家能源安全,具有十分重要的意义。”