从一汪清甜到馥郁酒香，传承千百年的白酒酿造工艺是取自水和粮食，再经历蒸煮、发酵等多道工序而成。而伴随着酒的酿造，又会产生二氧化硫、粉尘、氮氧化物，还会有大量的废水。

    如今，在劲牌公司，这些对环境造成的不利影响都已成了“过去时”。通过大力发展循环经济，劲牌已实现各类可回收物资的充分循环利用。在一些企业被环保部门逼着“环保”的时候，劲牌是如何主动走上绿色之路的？最近，记者走进劲牌，感受到“绿色”的强大能量。

    清洁生产从源头抓起

    在劲牌，生产未动，环保先行。据公司生产运营中心主任朱志勇介绍，公司从“源头削减—过程管控—末端治理”，已形成了贯穿全程的管理和运营模式。

    对所有新、改、扩建项目进行环境影响评价时，选择节能环保的新材料，能耗低、排污少的生产新工艺，处理效率高、运行稳定的污染物治理手段，将源头减排和环保监管措施落实到项目建设的方方面面。

    对原酒厂燃煤锅炉脱硫除尘系统进行升级改造，实现二氧化硫低于400毫克/立方米，优于国标排放；2010年出台企业污染物排放控制标准，要求废水主要污染物COD（化学需氧量）排放浓度小于50毫克/升，部分生产厂排放浓度等于或小于30毫克/升。废水污染物排放浓度明显优于国标规定的每升100毫克……

    早在2009年劲牌公司便自愿开展清洁生产审核并被认定为湖北省清洁生产审核标杆企业。截至2016年，公司清洁生产总投入1.72亿元，共实施各类中高费清洁生产方案60项，无低费清洁生产方案4100余项，节约能源近6100万元。

    废弃物摇身变“宝贝”

    近年来，酒糟主要作为喂养饲料，已实现资源化利用总计50万吨，同时创造经济收益3700余万元，可满足约4万头肉牛的饲料需求。

    公司循环经济事业部肖翔谈到：“刚开始推广鲜酒糟时，遇到了很多困难，也吃了很多闭门羹。为了引导客户将鲜酒糟用于肉牛喂养饲料，跑去客户的养牛场帮他们喂牛，住在牛棚里面，凌晨三点起床，四点多进行拌料喂牛。经过两个月的试验，牛不仅长得壮实，还降低了养殖成本，养殖户就对劲牌的鲜酒糟产品产生了浓厚的兴趣。”

    为解决药渣、环保泥废弃物的处置问题，并实现资源化利用，2013年，劲牌开始规划筹建有机肥车间。历时2年多，总投资2700多万元建设的资源再生有机肥生产车间于去年9月正式运行投产，将环保泥、药渣制成有机肥，年产规模达1万吨。

    废弃物摇身一变，成为新的经济增长点。公司循环经济事业部总经理邹玉竹介绍，劲牌目前已实施的循环经济项目还涉及废水、废气、废包装、煤灰等生产废弃物，甚至每一张废纸、每一个废电池等办公废弃物都能做到物尽其用。

    创新让绿色更“绿”

    曾几何时，酿酒车间一年到头热气腾腾，工人大汗淋漓。而现在，走进劲牌枫林酒厂的酿酒车间，整个酿酒生产过程从蒸煮到发酵都实现了机械化，所有粮食物料全部不沾地……

    劲牌研究院副院长杨强说：这要归功于公司耗时近5年、累计投入10亿元开发的“固态法小曲白酒机械化酿造工艺”。该工艺实现了酿造过程的机械化和信息化融合，标志着白酒酿造告别传统作坊式生产，迈向现代工业化。

    数据显示，小曲酒新工艺实施后，每吨原酒的耗水量降幅达41％；原煤消耗量降幅达39％；废水排放量降幅达20％。同时，白酒优质品率从20%提高到80%，粮食出酒率高出4%，人力成本降低75%，吨酒综合能耗降低33.27%。

    在劲牌，减量化、集约化生产和经营大行其道，落实在产品研发、工艺设计、物流配置等各个方面。以公司推行的“减量化”产品包装为例，劲牌采用“200克A级箱板纸+140克A级瓦纸+170克A级箱板纸”的“低克重、高强度”外箱，最大程度减少纸张消耗。同时从材料、结构、包装方式等入手“减”化，实现10款产品包装减重，提高资源利用率。

    劲牌公司董事长吴少勋认为，企业承担起绿色发展责任并不是额外负担，而是企业尤其是食品企业保证产品品质、彰显和提升自身软实力不可或缺的重要因素，也是企业被赋予的时代使命。