□ 本报通讯员 焦红红

    回想起1997年“打败”多个国家级科研机构，成为我国唯一一个国家级制革技术研究推广中心，王全杰感慨道，当时制胜的关键就是以市场为中心的科研机制，他们不以鉴定证书和奖状为目标，而是时刻以创造新的生产力为科研总指针，就是市场需要什么新技术，就研发什么新技术。

    上世纪90年代末，当许多制革厂为没钱搞污染治理着急时，他们适时推广了“无公害制革新工艺”，将化学污染消灭在制革过程中，节省环保投资80%；云贵地区盛产低档牛皮，但制高档革难，针对这一问题，他们研发出“点金术”，使每张牛皮革的利润比过去翻了4番。后来，国内制革企业追求的重点逐渐由提高产品质量赶超世界先进水平转向处理制革污染、绿色制革和循环经济上来，王全杰也顺应形势朝着这个方向努力。

    从2006年开始，王全杰开始研究皮革下脚料的利用问题，初衷是为了减少原材料浪费，后来他发现皮革下脚料无法合理回收利用也是近期曝出皮革奶和皮革胶囊的重要原因。经过6年的各种实验努力，2012年在研究所实验室内，王全杰他们利用皮革下脚料成功制成了脱脂剂。“因为皮革生产必须先对皮毛进行脱脂，有了这套技术，皮革下脚料便能‘产之于革，用之于革’。”王全杰根据实验初步估算，生产一吨脱脂剂的成本大约在2000元，而市场同类产品的价格在4000元—5000元，利润十分可观。目前这项工艺只在实验室中取得成功，还需要在更大的设备中试验产能扩大，从而确定反应速度、酸碱度控制、杂质祛除等关键环节，待形成完备的工业化生产方案后再考虑推广。

    随着国内制革企业现状的变化，王全杰也时刻调整技术推广的战略方式。 2005年以来，我国制革厂的生存现状发生了变化，不再是以前的小厂遍地开花，而是经过逐渐资源整合，形成了集约化、规模化的大厂。顺应形势的变化，王全杰也改变了技术推广的方式。“不再像以前一样天南海北，挨家挨户，像清水点豆腐一样地跑，而是有重点地选择。”其实早在2002年初，王全杰就注重合作企业的选择，当时跟全球500强第40位的美国杜邦公司实现跨国技术嫁接，研制出具有国际领先的莱卡超弹力服装革，使我国成为世界第三个莱卡皮革生产国，成了欧美高端市场的抢手货。

    2006年12月底，王全杰团队圆满完成了国家“十五”科技攻关项目“高性能汽车内饰革”，对汽车用革的各项技术实现了组合创新，开发了具有独立知识产权的汽车用革，打破了先前我国装备汽车的皮革几乎百分之百依赖进口的局面，为中国民族工业争了气。后来在汽车革的技术推广上，依然选择重点企业合作。当时他们选择了浙江卡森皮革公司，作为亚洲最大的皮革企业，一年销售额能达到70个亿。王全杰的研究所与卡森自己的科研人员合作，研发出了具有阻燃性能、低雾化性能的汽车革，后期又实现了二层皮革和无铬鞣制皮革的生产。在浙江卡森皮革集团试生产一年，即产出约960万平方英尺的汽车坐垫革，产品销售到福特汽车公司及海南马自达汽车公司，受到两家用户的一致好评，经济效益较常规产品提高了40%。同时，王全杰在推广中也注重利用多种渠道。采访当天，王全杰准备到河北辛集参加皮革博览会，他不忘带上新研发成功的脱脂剂，想让更多业内人士了解，帮着他宣传推广。

    在多年的皮革教学和科研中，王全杰和他的科研团队已取得30多项科研成果，8项发明专利，其中获省部级科技进步奖7项，其中一等奖3项。从最初的“面粗质次猪皮制革新技术”，让猪皮身上“长出”羊皮；到而后莱卡皮革、汽车坐垫革等先进制革技术的研究及推广，为国家创收60多亿元，同时大大提高了我国在制革行业的国际影响。下一步，响应国家大力提倡节能减排和生态环保的理念，王全杰觉得，制革行业更应该倡导生态发展理念，所以把未来的科研目标锁定在攻关制革环保领域。