我国工业从一穷二白起家，装备制造业重大产品研制更是举步维艰。湘电集团大型电动轮自卸车的研制历史，正是我国重大装备制造逐步国产化的一个缩影。

    1977年，我国首台108吨电动轮自卸车在这里研制成功；1992年，我国首台154吨电动轮自卸车在这里面世；2008年，220吨交流传动电动轮自卸车在这里成功下线，迫使国外厂家销售价格连续两年内三次下调，累计降幅达30%。

    初冬暖阳，记者走进这家被誉为“中国电工产品摇篮”的企业。子公司“湘电重型装备股份有限公司”（以下简称湘电重装）的生产厂房门前，矗立着一台重达160余吨的庞大机器。这便是刚荣获第二届中国工业大奖表彰奖的湘电重装SF33900型220吨电动轮自卸车。

    厂房内，工人们忙碌着检测与组装机器。“这是我们正在赶制，准备出口澳大利亚的220吨电动轮自卸车。”车间负责人胡震宇指着眼前一台正在组装的“大家伙”向记者介绍，今年，他们与澳大利亚力拓公司签订了4台220吨自卸车出口合同，并成为了力拓公司未来5年内，220吨电动轮自卸车的合格供应方。湘电重装自卸车出口实现了零的突破，我国自主知识产权大吨位自卸车产品开始跻身国际市场竞争。

    谁也不曾想到的是，从启动220吨电动轮自卸车项目，到它的成功下线，只用了不足1年半的时间！到开始批量生产只用了2年时间！

    220吨电动轮自卸车是目前国际上千万吨级以上大型露天矿山开采运输的主力机型。长期以来，我国矿山所需220吨级以上大型电动轮自卸车完全依赖进口，不仅影响国家能源安全，也因为进口车型昂贵的整车和配件价格增加了矿山建设投资和开采成本。2006年，220吨级以上大型矿用电动轮自卸车被列入国家重大技术装备关键领域。

    作为老字号中国电工产品企业，为了实现此重大技术装备的国产化，2007年7月，湘电重装启动了220吨交流传动电动轮自卸车研制项目，迅速建立起严格的项目质量保证计划，利用公司原有108吨、154吨电传动自卸车国产化相关技术、经验和研制基础，以企业为主导，产学研相结合的开发模式，与湖南大学、中南大学合作，展开了对220吨电动轮自卸车国产化的研究。在专家组的指导下，关键核心技术研究和产品工程设计全面展开，各类技术方案先后通过科学严谨的评审和验证。

    2008年3月，湘电重装成立了试制项目部。10月，220吨电动轮自卸车成功下线。次年1月，成功下线的两台样车在伊敏河矿开始三班满载作业。除正常日检和保养时间，每台样车平均每天运载45车左右，完好率达98%以上，在同工况下与进口车相比，表现毫不逊色。

    3个月满载试运行结束，车辆各项技术经济指标均达到车型设计目标，正式通过用户鉴定。2009年8月，该款车型通过国家级鉴定：实现了我国矿用自卸车研发能力的历史性突破，填补了国内超大吨位矿用电传动自卸车的空白，具有自主知识产权。

    “SF33900型220吨交流电传动矿用自卸车拥有包括3项发明专利在内的18项专利，攻克了整车集成优化技术、车辆智能控制技术、液压集成控制技术等技术难点，整车动力强劲，运行速度快，爬坡能力强，燃油经济性好，国产标准集成阀元件数量少、可靠性高。铲斗式全金属焊接结构大大加强了车箱容量和抗冲击、耐磨损性能；带U型轴铰的可变氮/油比悬架、独特的回弹控制设计，车辆行驶更平稳安全。”董事长李吉平介绍。在一张图表上，记者看到，220吨自卸车下线当年，湘电重装便实现了经营的扭亏为盈，连续3年，每年近3000万净利润增长。

    记者随后参观了湘电重装投资1.4亿元、占地1500平方米的厂房新址。该厂房预计明年3月底完工投产，自卸车生产能力达150台套/年。同行人员告诉记者，公司还在积极建设国家工矿电传动车辆产品质量监督检测中心。

    “十二五”期间，湘电重装规划实现大型矿用电动轮自卸车系列化，新增300吨、360吨电动轮自卸车研发；计划到2015年将实现销售额50亿元，占电动轮自卸车国内市场50%以上，实现产品批量出口，企业由本土经营向跨国经营的战略性转变。