科技日报北京7月14日电 （记者陈瑜）记者14日从中航工业北京航空制造工程研究所获悉，13日我国利用自主研发的电子束焊接技术，成功焊接了4500米载人深潜器的第3个球壳。

    该所总工程师李志强介绍，该技术之前主要用于飞机和发动机主承力结构的制造，但航空零部件焊缝长度一般在200—300毫米，而球壳焊缝长约7米，是航空零部件的30倍左右，而且焊缝不允许存在缺陷，这对电子束焊接工艺和设备的稳定性、可靠性提出了极高的要求。

    为此，中航工业北京航空制造工程研究所首先改造了自行研制的150千伏真空电子束焊接设备，改进了工作台及工装，在完成水平电子束焊接工艺攻关、获得最优化的焊接工艺参数后，按照船级社要求完成了焊接工艺评定，为检验工艺稳定性，又焊接了两套1∶1模拟环。在验证了全部流程和系统的可靠性之后，一次完成球壳的电子束焊接，突破了大厚度钛合金焊缝成形等关键技术，实现载人深潜器关键设备国产化关键性技术的突破。

    4500米载人潜水器球壳研制属国家863计划重大项目，将产生3个球壳。其中中船重工725所采用瓜瓣拼接与窄间隙手工焊的技术路径；宝钛承担的两个球壳均为整半球成型，之前窄间隙手工焊球壳已完成出厂评审。3个球壳陆续出厂后将进行出厂检验、第三方检测和水压试验。

    按照计划，我国在2016年底完成拥有自主知识产权的4500米载人潜水器研制，国产化率达到85%以上，与4500米级遥控/自治潜水器一起，形成我国4500米水深的综合探查和作业能力。